Motorattiraljer

Med torrsump på rätt plats i djupled var det dags att få dit AC-kompressor och generator, vilka blir de enda tillbehören. Servot är eldrivet och sitter på rattstången och vattenpumpen är också eldriven, så installationen blir ganska clean. AC-kompressorn har monterats längst ned pga att den var tyngst. a_dsc7802a_dsc7803 Ovan; För stunden är plåten som håller generator och kompressor gjord av stål. Numera finns det ju en fräs i garaget, så framtiden får utvisa om lättare komponenter hittar dit. För att få den där riktigt stabila, flexfria infästningen av generatorn sitter den skruvad både i toppen och i plåten. Ultrastabilt var ordet. AC-kompressorn hamnade under med gott om plats till grenrör och framvagnsbalk. Lite trist med begagnad kompressor när allt annat är nytt, men den får väl putsas upp lite i framtiden. Nedan; Även kompressorn sitter riktigt stabilt tack vare att den är skruvad i blocket. Lite svårt att ta foto på, men CAD-bilden till höger borde förklara principen, även om alla plåtbitarna inte riktigt finns där. Skönt att den där bränslepumpsblockeringsplattan för 40 dollar med risigt fräst fågel syns så extremt mycket. Kommer sticka en direkt i ögonen när man sticker in huvudet innanför framhjulet… a_dsc7804ac-kompressor2 remdragning2-motora_dsc7805 Ovan; Sådärja! Det blev väl inte så pjåkigt, och framför allt relativt kompakt! Tänkte börja med förenklad remdragning, dvs att inte använda det extra löphjulet. Om det visar sig att remmen slirar på generator eller AC-kompressor finns möjligheten att fixa längre rem och dra den via löphjulet. Att spänna remmen görs med hjälp av klassiskt långhål för generatorn (nedersta skruven på högra bilden) Nedan; Jo, men det blir ju rätt bra. Skulle vilja haft generatorn lite längre in mot centrum, men då tar pluspolen från baksidan i topplocket och det är typiskt dåligt. Normalt sett sitter komponenterna ca 7-8cm längre fram på motorn. För att inte ha en torrsumpspump som sitter ännu längre fram än så och vinglar, flyttades allt tillbaka så långt det bara gick. Det ger dessutom en hyfsat kompakt motor. a_dsc7807   bufk

remskiva

Även ny remskiva har tillverkats. Dels för att konvertera till multirib, men även för att all kringutrustning har flyttats närmare motorblocket (längsled) för att få en kompaktare installation. Även torrsumpsdriften har integrerats för att på så sätt spara vikt. En styrd fräs visar sig vara garagets nya Swiss Army knife – den kan tillverka det mesta utan några större problem. A_DSC7564A_DSC7567 Ovan: Råämnet har snidats fram i manuell svarv fram innan fräsen blev färdig. Bearbetningen på bild hade så klart gått att göra i manuell svarv också, men den hade tagit mer än 15 min som den gjorde i fräsen… Den koniska ytan är 3D fräst med 0,2mm stigning och en 8mm fullradiefräs. Blev faktiskt riktigt bra. Lite läskigt att experimentera på sådana här bitar (hade aldrig gjort 3D-program tidigare), men fega pojkar får inte pussa vackra flickor. Och inte köra coola bilar heller för den delen. Nedan; När man har egen fräs har man plötsligt råd att lägga tid på detaljerna som inte syns – insidan har fått lite lättning, samt konisk urfräsning i botten som är parallell med utsidan. Sparade flera gram. A_DSC7569A_DSC7601 A_DSC7602 Ovan; färdigt resultat. 890 gram (första bilden) slutade på 360-nånting gram i slutändan. Ganska najs att ”sparat” ett halvkilo. Nedan; Bröstkåpa och svängningsdämpare monterad. Även 60-2 hjulet för vevaxelsignal till sprutet är på plats. Notera lättningshålen – tidigare 60-2-skiva var homogen. A_DSC7685A_DSC7686 A_DSC7688 Ovan; Blev ungefär hur bra som helst! En skyddskåpa över remmen hade varit fint, och dessutom gett lite mer OEM-look på det. Dock inte denna gång. Det ska finnas någonting att pyssla med i framtiden också… Med färdig remskiva kan äntligen slutgiltiga installationsmått på torrsump, AC-kompressor och generator äntligen bestämmas.

kamaxelgivare & bröstkåpa

Eftersom nya sprutet är lite mer sofistikerat än det gamla hedenhös-Electromotive som satt där tidigare, finns möjligheten att köra sekventiell insprutning. För att kunna det, behövdes en givare på kamaxeln. Inte helt trivialt att komma åt kamaxeln någonstans – fördelaren är sedan länge borta. Efter lite om och men konstaterades det dock att bröstkåpan framför kamaxeldrevet var bästa stället. Eller det minst dåliga i alla fall. Rätt mycket pyssel med att få dit en dock, vilket borde avspeglas i alla momenten nedan… A_DSC7565 Ovan; Kamaxeldrivning och lämplig indikeringspunkt behövde ordnas för givaren Nedan; Sagt och gjort – Väck med drevet, upp med det i fräsen och koordinatborra ett M6-hål. Två faktiskt – blev lite osäker på om hjulet var balanserat och man därmed skulle behöva montera en motvikt på andra sidan av hjulet. Under arbetets gång blev det dock ganska uppenbart att 19 grams extravikt på ena sidan knappast skulle bli ett problem. A_DSC7570A_DSC7600 Nedan; Indikeringspunkt tillverkad. Man kan använda en skruvskalle också, men jag ville ha så mycket material som möjligt för att få säker avläsning. Därmed blev det hockeypuck med stoppskruv och några små låsningar med TIG:en. Skruven sattes sedan med Loctite 270 som tål över 150 grader samt är oljeresistent. A_DSC7604A_DSC7606 A_DSC7574 Ovan och nedan; Sen var det dags för att ge sig på bröstkåpan. Friskt fräst och hälften vunnet, som man brukar säga… Skrev ut ett antal fullskalamallar för att hitta lämplig position. Därefter körnslag i kåpan som får utgöra nolla vid fräsning. Hålet gick skrämmande snabbt att ta upp och sen fanns det ingen återvändo… A_DSC7573A_DSC7575 A_DSC7572A_DSC7585 Ovan; När kåpan var fräst, var det bara att sätta igång med själva fästet för givaren. Rigga om fräsen, tillverka ny bit. Även denna med hål för att kunna nolla in fräsen inför slutgiltig bearbetning. Nedan; Därefter över med bitarna till svetsen för att lappa ihop dem. Grundtanken var att svetsa från insidan för att behålla en snygg utsida. Tyvärr sprack det pga svårigheter att komma åt i dalen (som blir förhöjningen i ovankant på bilden), så den fick svetsas från utsidan också… A_DSC7583A_DSC7587 Nedan; Färdigsvetsad kåpa fick därefter en slutgiltig bearbetning i fräsen. Ville inte göra denna förrän efter svetsning pga det tunna godset. Resultatet blev ju dock ganska tjusigt. Givaren passade till och med! Även höjdled (som är rätt känsligt) stämde så när som på någon hundradel. A_DSC7588A_DSC7589 Nedan; Färdigbearbetad och svetsad detalj. Nya anslutningar för vatten, eftersom någon tomte (undertecknad…) gav sig på dessa i förra motorbygget för ca 10 år sedan. Inloppet blev större än tidigare eftersom nya kylaren använder större slanganslutning.  Aluminiumet är 40 år gammalt gjutgods och har sett sina bättre dagar. Med andra ord målades det i… gjutjärnsgrått (!) för att matcha motorblocket. A_DSC7599A_DSC7681 A_DSC7682A_DSC7683 Ovan; Pricken över i:et; en Firebird-block-off-mekanisk-bränslepumps-plåt. Köpt för 350:- för tio år sedan. Repig, sned fågellogga, för stor fågellogga som täcks av skruvskallarna samt en ytterkontur som inte stämmer med bröstkåpan över huvud taget. Samma land som kom på och utvecklade iPhone tillverkar alltså denna pryl… Högt och lågt.  Nåja, den fyller sitt jobb i alla fall. Med tiden kanske det blir en egen, som såklart är urfräst på baksidan för att spara vikt.