Månad: november 2016
Elsystem
Det är väl ganska uppenbart vid det här laget att inte elsystemet kommer lämnas åt slumpen med tanke på nivån på resten av projektet. Det hittas ingen färdigbyggd kabelhärva som passar ihop med alla pryttlar som redan införskaffats. Bygg själv med andra ord. Som OCD-mekanist är el något av det vidrigaste områdena man kan ägna sig åt. För att kompensera detta får i alla fall installationen bli snygg.
Filosofin är så här: Så mycket givare och sladdar som möjligt nu för att slippa behöva bygga ut systemet i framtiden. Även om inte alla ABS-sensorer används så dras det kablar från dem och in till ECUn – man vet aldrig när uppgraderingar kommer göras.
Eftersom det är både ECU och PDM-modul i bilen, blir största delen av systemet programmerbart – dvs funktioner byggs med mjukvara, snarare än relä. Med andra ord börjar vi smått och tänker stort på sikt. Målet är så klart extra allt; Sportknapp, antispinn, launch control, ljussensor för automatiska funktioner, GPS-spårning, keyless go och en miljard andra saker… …som kan gå sönder.
Aja, det är ju kul med teknik.
Nedan; det köptes en kilometer kabel ungefär i storlekarna 0,5mm2 upp till 3mm2 från Vehicle Wiring Products i UK. Fordonsspecad, självklart. Tunnväggig (dvs lätt!), flerkarderlig historia som är ämnad för bilindustrin. Här är knappt hälften upphängt på väggen.
Ovan; Vissa kablar behöver skarvas på originalkontakter. Normala skarvhylsor är väldigt stora när man håller på med 0,5mm2 eller ännu smalare kablar. Testade att krimpa på vanliga ändhylsor och dragtestet avslöjade att isoleringen släppte snabbare än ändhylsan. Skarvarna kompletteras med krympslang fylld med lim för att fuktsäkra.
Don’t get me started när det gäller lödning. Det hör inte hemma på bilar, så detta elsystemet kommer byggas utan lödpunkter.
Nedan; Fast många kontakter har köpts nya också. Nedan skymtar spridarkontakter, samt kontakter för LS-spolarna.
Ovan; Utöver kablar, så köptes även flätad slang, krympslang ett gäng olika stift och annat ”som är bra att ha”. Antagligen tillräckligt mycket för att bygga två, tre Kablar tvinnas för att undvika störning. På bilden skymtar en oljetryckskontakt som varnar för om trycket sjunker under 15PSI. Kommer kopplas till lämplig ljusintensiv LED på instrumentbrädan.
Utöver kabel och kontakter har det beställts otaliga meter kabelstrumpa, krympslang, krymslang med lim, hylsor, flatstiftshylsor osv. Olika diametrar, olika färger osv. Kinas BNP har gissningsvis höjts några promillen tack vare Pontiacen.
Oljefilter
Det skymtade på bild redan förra veckan. Oljefiltret. Lika högt flöde som Niagarafallet. Not for Street Use och definitivt Not for Pallbock Use även om det inte står uttryckligen: Det fick bli ett sådant ändå. Antar att det inte kommer vara problem med flödet i alla fall..
Ovan; Små filter kan man placera lite överallt. Detta filtret är monstruöst stort. Helst skulle det suttit bakom hjulaxeln pga viktfördelningen, men det råder platsbrist för stunden. Bara filtret och hållaren väger ett kilo. Det ryms säkerligen 6dl olja i filtret och lite slang på det så blir det upp emot två kilo totalt. Trist att behöva montera det så långt fram.
Nedan; Hållaren – ett eBayfynd som vanligtvis kostar runt 2000:- begagnad – ropades hem för blyga fyra hundra spänn. Nyskick. Fräste en monteringsplåt, och passade på att fräsa ur 15 gram för att spara lite vikt. Lönt, med tanke på viktresonemanget i stycket ovanför.
Bra håldiameter i filtret. Får dubbelkolla så att inte råttor gömmer sig i det innan det monteras.
AC-kondensor
Kondensorn är på plats, och funkar inte enbart som AC-pryttel utan även som stenskottsskydd för kylaren… Kanske ett dyrt skydd, men kylaren är ju ännu dyrare! Skämt o sido, det blir något nät i fronten också för att hålla små barn och fåglar borta i alla fall.
Ovan; Gick visst lite fort i själva byggfasen här så kameran hann aldrig komma fram. I alla fall – blåa ramen sitter skruvad fast i kylarramen (grå). Kondensorn sitter därefter skruvad fast i den blåa ramen. På sikt, när fronten är på plats, kommer en kanal byggas mellan blå ram och front för att all luft som tas in i fronten ska pressas genom kylaren. 1mm aluminium, vikt ca 600 gram.
Nedan; Och där var det klart! Begagnad kondensor från en Volvo 850 visade sig matcha bredden perfekt på C&R-kylaren. Himla trist att hänga dit begagnade delar, men det kändes svårt att motivera nyinköp av en kondensor när man vet att donatorn fungerar. Om ett halvår ser man förhoppningsvis inte den längre när karosspaneler börjar komma på.
Ett halvår? ETT HALVÅR??? Sa jag ett halvår? Ett halvt decennium menade jag såklart, med nuvarande tempo…
Nedan; Svarvade fina skruvar att svetsa fast i ramen till kondensorn. Dessa håller som sagt kondensorn. När man ska svetsa aluminium är det bra att slå över svetsen till AC läget, istället för DC. Kör man på DC kan man värma i en evighet utan att något händer… Till slut smälter man sönder sina fina aluminiumskruvar…
Gör om gör rätt med andra ord. Nya fick svarvas och med AC-läget aktiverat gick det ”något” enklare att få dit dem…
Nedan; Svetsskruvarna ovan är de som kondensorn sitter infäst i. Muttern respektive skruvskallen är de som håller själva kåpan mot kylarramen. När fronten monterats skall det byggas en kanal från luftintaget i fronten som ansluter mot kylaren (rättare sagt kåpan runt kylaren som nu byggts).
AC-paket
För hardcore fans som följer detta projektet så minns man kanske uppdateringen för tre år sedan att det köpts ett AC paket? Fullt förståeligt om de flesta följarna inte minns…
Vintage Air mini köptes för ett tag sedan, istället för att försöka leta donatorer på skroten. Ett tämligen (med amerikanska mått) fint byggt paket med elektriska spjäll, SPAL-fläktoch lite annat trevligt. En snäll kollega släpade hem detta på flyget. Bara historien om flygplatspersonalens irritation över ”trycksatta kärl” inte fick tas med på flyget är en historia i sig. Lång historia kort; Envis kollega – flygplatspersonal: 1-0.
Inga fel på paketet förutom en detalj; Det är recirkulerande! Dvs det tar inte in någon frisk luft, utan skickar bara runt luften inuti kupén. Så kan vi inte ha det…
Nedan; Stiligt paket. Dyrt, men kändes som helt ok produkt för pengarna faktiskt.
Nedan; Själva fläktinloppet sitter vänt nedåt, och framför inloppet löper såklart ingångar för vatten och gas. Med andra ord i princip omöjligt att få dit en friskluftskanal att ansluta en slang på.
Fläkten slets väck för att mocka upp en anslutning för luftkanal. Skrev ut en liten tolk i 3D-printern för att se att dimensionerna stämde. Nu ska bara luftintaget ritas, men det har inte gjorts än eftersom lämpligt friskluftsfilter skulle lokaliseras först (alltid bekvämt med filtrerad luft för en stackars pollenallergiker…).
Nedan; För att flytta luftintaget från alla slangar, fick fläkten helt enkelt vändas 180 grader. Eftersom den offsetade för mycket inåt och tog i burrör och lite annat, fick den samtidigt vridas något. Några pappmallar (och noggranna CFD-analyser för att försäkra sig om laminärt flöde, haha!!) senare så gick det att skriva ut en luftkanal i 3D-printern.
Nedan; Ett något justerat paket. Ser lite lustigt ut, men det är ingen som lider av det när det väl är på plats.