Bur i motorrum…

Firebirden är en uni-body bil, dvs självbärande kaross bakom A-stolpen och balkram från torpedväggen och framåt. Det var kanske inte GMs smartaste idé genom tiderna då bilar som historiskt sett körts hårt (vilket i och för sig är ganska få) tenderar att spricka i karossen. För att råda bot på detta kan man tex installera subframe connectors, svetsa i en bur eller dra strävor från framvagnen och upp till tex framskärmsinfästningarna. Eller så gör man alla dessa saker. Rätt gjort blir det väldigt vridstyvt och wettex-känslan i karossen är borta.

Bur är installerad, subframeconnectors är inbyggda i golvet och det är bara kvar att förlänga buren fram till vipparmsinfästningarna. Visade sig lättare sagt än gjort. En bil som är 1,8×4,9m kan man väl aldrig råka ut för platsbrist?

A_DSC4997A_DSC4995
Ovan; Grundidén – rakt rör draget från torpedvägg och ner till vipparmsinfästning. Det hade varit fint att kunna dra ett stag mellan vipparmarna också, men tyvärr sitter där en motor i vägen. Man kan dra det upp över motorn, men då måste det dimensioneras rätt grovt för att kompensera för böjning. Strävan på bilden kommer göra mycket för styvheten på chassiet.

Nedan; Gick inget vidare. 285×35 18″ däck på 10″ fälg tar i och det finns definitivt inte plats för någon innerskärm… Skit… Tillbaka till ritbordet
A_DSC4996

Sandplåt bak – diffuser

Med bak- och framvagn (nästan) färdiga kan det börja bli läge att fixa karossen också.

Det är rätt poppis numera att tweaka utseendet på gamla 60-70-talsbilar. Modernisering brukar det kallas. Om detta fortfarande känns fräscht om 20 år, återstår ju att se. Själv är jag ute efter ett ganska klassiskt 60-talsutseende. Inte nödvändigtvis original, men något som hade kunnat vara original. Som du säkert förstår, rimmar aerodynamiska uppgraderingar ganska illa med detta, men förhoppningsvis kan det integreras någorlunda diskret i utseendet. När väl kofångaren kommer på osv, kommer det smälta in bättre.

20 år kanske låter länge? Jag har inga planer på att sälja Pontiacen – det är min första bil och enda sättet den går ur min ägo är brand, stöld eller totalkrasch.

A_DSC4990A_DSC4992
Ovan; Styling är det ju bara 18-åringar som sysslar med – GMs linjer håller tiden bättre än de flesta kjolpaketen… Dock kan ju en ingenjör ”kuppa” in en rad funktionsdrivna modifieringar (som med lite tur dessutom ser ganska bra ut. Som t.ex. plats för diffuser och andra aerodynamiska förbättringar.

Diffiusern är egentligen verkningslös utan ett plant underrede då det uppstår undertryck under det plana golvet med hjälp av denna. Därför är egentligen det plana golvet en viktigare uppgradering än diffusern. Tyvärr är just dessa planer inte direkt högprioriterade, utan får bli vidareutveckling efter att bilen reglats och är laglig att köra. Dock förbereds kringliggande delar (tex hålet i bakändan, infästningar för plant golv som redan finns på plats osv) under byggets gång.

Photo 2013-03-04 22 00 21
Ovan: Något modifierad plat under kofångaren. Rätt poppis att många fäller in avgasröret. Så kommer även jag göra, den dagen jag bestämt mig för hur utblåste skall se ut (om man nu inte ska köra blown diffuser?)

Nedan; Orginalet…
Photo 2013-03-06 22 39 24

Nedan; Sist men inte minst – ett första utkast på nya bakpartiet. Eller delar av det i alla fall… Nu ligger det ju visserligen en bakvagn och lite annat skräp utspritt på bilden, men i de plåtytorna ute i kanterna tas urtag upp för avgasrör likt den högra Firebirden. I mitten blir det en svart diffuser och sen är nog bakpartiet ganska klart. Vidareutveckling när det är dags att dra avgassystemet med andra ord.
Det syns inte på bild, men plåtytorna är svagt valsade för att smälta in med originallinjerna. Felet många gör när de börjar modifiera karosser är att slänga på slät plåt. Karossplåt är ofta dubbelkrökt.

A_DSC52021969-pontiac-firebird-rear-end

Den där Firebirden förtjänar förresten ett litet extra omnämnande. Hyfsat stiligt bygge, om än kanske lite för modern inuti, som man kan läsa mer om här: Firebird
Återstår att se hur fräsch den känns om 20 år som sagt. 🙂

What isn’t there, doesn’t need to be dragged uphill.

Francis Beart var specialist på att racepreppa privatförarnas Nortons Manx-motorcyklar under 40-, 50- och en bit in på 60-talet. Han lär ha yttrat det genialiska svaret till en journalist som frågade varför han la så mycket tid på att hålborra alla detaljer på motorcyklarna.

All vikt är av ondo, och även om man får ta i lite extra här och där för att inte riskera att bilen blir ett korthus, gäller det att försöka spara in brödsmulorna också. Många skruvskallar svarvas därför ner. Viktbesparingen på en M12 MC6S (insex) är visserligen bara ca 14 gram/skruv, men bara i hjulupphängningarna fram sitter där ca 40 skruv – 0,7kg viktbesparing med andra ord. Små smulor är också bröd

A_DSC4989
Ovan: Ursvarvad skalle spar vikt. På de ställen där M12 valts pga att ha samma dimension på skruvskallen, istället för styrkan i skruven, hålborras hela skruven.

Flitiga läsare kommer ihåg att jag fick en uppsättning NordLock-brickor till bilen av ett fan till projektet. Med andra ord är jag partisk, och indirekt mutad. Men vilka brickor! Helt underbara att använda och skönt att slippa loctite eller nylocmuttrar. Snyggare än vanliga brickor och framför allt värmetåliga, vilket iof är overkill på många platser jag använder dem på. Värmetåligheten alltså – snyggt kan aldrig klassas som overkill! Blir hur fint som helst!

Vill än en gång tacka för denna gåva, och även andra personer som hjälpt till genom att bidra med prylar eller kunskap. Stor tack, utan Er hade projektet varit en betydligt brantare uppförsbacke.

A_DSC4811A_DSC4826
Ovan; Vänster, Nordlockbrickor och M12 till övre länkarm. Höger, även insexskruvarna kan bantas onödiga gram på.

Hjälp mig välja tanklock…

Smaken är som baken, och utseendet är viktigt. Tanken är ett ganska originalliknande utseende på bilen, med mindre modifieringar. Inget skrikande – GM gjorde en riktigt bra design från början så det finns ingen anledning att förstöra det.

Men med ny tank i bakluckan fungerar inte den gamla påfyllningen bakom nummerplåten (tanken sitter högre än tanklocket i så fall). På renderingen nedan skymtar ett klassiskt 60-talslock, liknande det som finns på Cobror, GT40 mfl.

Det där locket är dock ganska stort när man får hem det i handen, och risken finns att det kommer sticka ut lite väääl mycket. Har även fått tag på ett lite diskretare (ja, om man tar bort texten vilket är ganska enkelt gjort) tanklock från en F16. Flygplanet alltså. Inga synliga skruvar och låg profil gör att det hade smält in fint. Zolland_render1

Nu kommer dock problemet; Beslutsångesten. Vilket ska jag välja? Modifieringen i karossen blir tämligen permanent, så det känns bra att göra rätt från början… Din åsikt uppskattas. Skriv en kommentar här med vad du tycker, eller gå in på min facebooksida och lajka/kommentera det tanklocket du tycker mest om.

A_DSC4914A_DSC4910 A_DSC4916A_DSC4912 A_DSC4917A_DSC4913 A_DSC4915A_DSC4911 Lite googling på nätet visade faktiskt några lösningar på ”problemet” med det högra tanklocket. Detroit Speed & Engineering valde att försänka det en hel del på Camaron de byggde åt Dale Jr Earlhardt. Kanske kan vara en lösning? (Antar att inte försänkningen är dränerad – fin sjö det bildas om det regnar…) dale-jr-1972-camaro-lg Tanklock 6530692115_6954891b28_z Nedersta bilden visar även (datorrendering visserligen) hur ett slätt tanklock hade sett ut. Nästan i alla fall. Tycker inte riktigt att bilden gör utseendet rättvisa.

Guld – vad annars?

A_DSC4162
En sak var klar när det här projektet påbörjades; inga snabbfix, inga ”det där gör jag sen” och definitivt inget ”det får bli som det blir”. Genomtänkt från början. Att slutresultatet kan betraktas som en prototypbil där eventuella barnsjukdomar kommer tvinga fram omkonstruktion är ju självklart (därav att allt finns CADat – enkelt att konstruera om i datorn utan att behöva riva hela bilen). Men medvetna fullösningar under byggets gång finns inte.

Så gäller även funktioner som tex värmen i kupén. Det blir AC i bilen, men så många värmekällor som möjligt försöks förebyggas vid redan vid källan. Torpedväggen vid torrsumpstanken, som innehåller 100ºC olja, har därför isolerats med blingig guldfolie. Samma folie kommer hamna i kardantunneln och avgassystemet kommer få reflektorplåtar där det är möjligt.

Om alla felkällor åtgärdas så kan det ju innebära att man 9 av 10 dagar kan klara sig utan AC, vilket i sig då hade resulterat i ca 20kg viktbesparing om man kunnat acceptera lite för varmt den där tionde dagen…

A_DSC4160A_DSC4159

Subframe – permanent montering

Permanent som i bemärkelsen att den inte planeras att demonteras någon gång innan bilen regbesiktningen. Skönt.
Dessutom blev det bra! För den som kommer ihåg, har karossen masserats så att subframen kan monteras dikt an mot karossen. På detta sätt erhölls ytterligare 20mm markfrigång. Subframen blir dock fortfarande lägsta punkten på hela underredet. Även om det är tråkigt att få skrapmärken, är den ju tämligen grovt tilltagen och kommer tåla stryk bra.

A_DSC4077A_DSC4071
Ovan: Här är skönheten alltså. Med tanke på antalet timmar det tog att modifiera subframen, behandlas den med mycket stor respekt. Torpväggen fick sig ett otroligt lyft med färg på.

Nedan: Bussningar svarvades i aluminium, ny skruv och bricka inköpt. Loctite medelstark gänglåsning och därefter dra ihop all skruv med moment. Högra bilden visar även att subframen har kompletterats med styrstift. Original finns det ett hål i karossen och ett hål i subframen i de främre infästningarna som ska linjera med varandra. För att förenkla och slippa försöka rikta in ramen när den väl sitter på plats, svarvades styrningar i matchande diameter för karossens hål. Ramen riktar in sig själv numera när man skruvar fast den. Smidigt.
A_DSC4078
A_DSC4083

A_DSC4081
Ovan och nedan; En viss nervositet infann sig när ramen skulle monteras. Det är ändå ca 4 meter svets som lagts på både längsgående originalbalkar, och den nybyggda vaggan i ramen. Trots envetet användande av fixturer, tid för svalning mellan svetsningarna etc så var rädslan att den skulle slagit sig ganska stor. Då hade den inte gått att montera eftersom subframeconnectorsarna (smaka på det ordet, Horace Engdahl!) sluter om rambenen i bakkant.

A_DSC4082

A_DSC4111A_DSC4109
Ovan; Men den sjönk in som handen i handsken! Otroligt skön känsla! Allt gnetande med svetsfixturer och alla sena kvällar i svetsångor glömdes i samma stund som bussningarna sjönk in i ramen.
Fototips förresten; Det kan vara ganska svårt att ta bra bilder under bilen. Blixten blåser effektivt ut alla färger och förstör ofta bilden. För oss som inte har råd med remoteblixtar och annat kan man, i alla fall på vissa kameror, hålla kameran upp-och-ner samtidigt som man håller blixten med fingret och på så sätt studsa blixten mot golvet och upp i underredet. Resultatet blir betydligt mjukare ljus – se ovanstående bilder.

 

 

Färg på torpedväggen

Efterlängtad milstolpe! Äntligen är torpedväggen lackad!

Det blev Temadur Polyurethanfärg (precis samma som på underredet), bruten i RAL7015. Under den gråa fägen är det Hagmans CA-V primer, och Hagmans kolfiberspackel (ja, man ska tänka på vikten…), samt en skvätt Hagmans slipgrund/sprutspackel på vissa ytor.
Överlag är det otroligt skönt att ha fått färg på torpedväggen äntligen. Det innebär att subframen nu plötsligt kan monteras permanent, att länkarmar kan börja byggas och att bilen snart står på fyra hjul. Ytterligare ett avslut som markerar att byggfasen av projektet sakta börjar övergå till monteringsfas.

A_DSC4046A_DSC4067A_DSC4061
Ovan; Det tar sig!

Nedan; Trevlig vy genom bakrutan – burrör och skalstolar – sportigt värre.
A_DSC4064A_DSC4066

Nu får färgen härda någon vecka, och därefter är det pallbocksläge som gäller igen. Dags att montera subframe, framvagnsdetaljer, styrning och bromssystem.

Ytterligare förberedelser

För att måla torpeden måste bilen rullas ut ur garaget (eftersom garaget för alltid annars kommer ha en nyans av senapsgul…)

Eftersom det inte ännu finns några framhjul, och subframen dessutom inte kan vara monterad (svårt att komma åt med färg överallt då…) fick det uppfinnas ett annat sätt att rulla ut bilen på. Tvärbalk i framkant som förstärkning och svivlande hjul kändes som en lagom ambitiös idé, även om plåten vid infästningen var tunn.

A_DSC4038
Ovan: Lite sprutspackling på de synliga ytorna för att få acceptabel finish. Bara ett lager grund och därefter topcoat och sen är det klart.

Det funkade sådär. Rättare sagt inte alls. När väl karossen kom i rullning, gav offseten mellan hjulaxeln och den roterande infästningen så stora brytkrafter att plåten helt enkelt vek sig. Klantigt och naivt och tro att plåten skulle hålla.

Generation 2 av transportlösning inkluderade hjuldolleys, några träbitar som distanser, skruvar till subframeinfästningarna och en distans för att kunna spänna skruven. Skruven spändes i karossen och skruvskallen hamnade i det borrade hålet i träbiten (för att inte karossen skulle glida av). Denna gång gick det bättre!

A_DSC4035A_DSC4039
Ovan; Version 1 förstörde plåten. Tack och lov gick den att knacka tillbaka. Även om det inte är synlig plåt, är det skönt att veta att plåten är rak och fin. Högra bilden visar version 2 (som höll betydligt bättre.

Förberedelser inför torpedmålning

För närvarande läggs tiden på förberedelser inför målning av torpedväggen. Lackboxen är moder natur, och hon är på väg att stänga boxen för säsongen snart så tiden är knapp. En vindstilla dag med bra temperatur behövs.
Innan dess är det dock underarbete som finns att göra. Ett lager grund lades igår och nyss hamnade ett lager slipgrund på torpeden. Förberedelser under helgen och förhoppningsvis blir det målning under nästa vecka.

A_DSC4025A_DSC4026
Ovan; Det blev ett par snabba bilder från gårdagen när bilen var på väg tillbaka in i garaget. Klockan var mycket, det var mörkt och ganska kallt ute. Egentligen inte alls sugen på att springa runt med kameran, men en bild är bättre än ingen bild…
5 sekunder slutartid gör att maskeringsplasten som fladdrar i vinden ser dimmig ut.

petrenovering…

A_DSC9474

Petigt värre… gamla chassienummerplåten var oxiderad och ful. En sådan kan inte sättas tillbaka såklart. Istället har nya siffror stansats i en 1,2mm aluplåt (man måste tänka på vikten…). Därefter borstades plåten och som kronan på verket klareloxerades(!) den . Dvs slitstark yta som inte får fettfläckar/märken för att man tar i den.

Som sagt, devil is in the details…

Helvetet fryser till is…

…innan Pontiacen blir klar sägs det. Vintermånaderna har börjat göra sig påminda och möjligtvis kan det vara så att helvetet är på väg att frysa till is? Bakvagn monterad, och bilen är nere på hjul.

A_DSC9085
Ovan; Det är denna vyn som kommer synas mest av Pontiacen så det kändes passande att lägga upp den som första vy av bilen nere på hjulen.

Nedan; Men va falls? Står bilen plötsligt på fyra hjul? Kanske därför det är så kallt ute?
A_DSC9088

Pallbock

Färg på underrede, nygjutet innertak och allt plåtjobb färdigt… Inte mycket användning för karossvaggan längre, utan istället är det dags att ställa karossen på pallbockar. Kanske inte alla som känner så när deras bil hamnar på pallbockar, men i detta fall är det ju ett stort framsteg som sagt. Ett steg närmare att stå på fyra hjul.

A_DSC8964A_DSC8970
Ovan; inga konstigheter – lossa skruvarna som håller fast karossen, lyft karossen med hjälp av tvåpelarlyften…

A_DSC8965

Nedan; …och sänk ner den på lämpliga flyttdon för att kunna hasa tillbaka den till garagefållan.
A_DSC8972

Nedan; Det är som med triss – Plötsligt händer det!
A_DSC8971

Subframe påbörjad!

Att hålla på med den här typen av projekt kräver en hel del planering, både vad gäller logistik, få hem köpta komponenter i tid, samt fördela resurser på det som för stunden är bäst. En enkel lösning hade varit att köpa hem allt direkt, men risken finns alltid att man ändrar sig lite under projektets gång och plötsligt behövs det nya delar. Dessutom binder det kapital, och om projektet av någon anledning skulle läggas ner, är det onödigt att tex sitta på 100 000:- i delar som är svårsålda. Utan att avslöja för mycket, är det en liten garageflytt på gång under vintern, vilket skapar lite oreda i planen. Plötsligt måste vissa som inte var lika brådis med färdigställas snarast. Bland annat måste subframen vara tillräckligt färdig för att kunna provmontera drivlina och tillverka motorfästen till denna. På bilderna nedan finns alltså fas1 av subframen. Utöver det som syns på bilderna, tillkommer övre länkarmsinfästningar, krängningshämmarinfästningar, burrör, vipparmsinfästningar och då såklart motorfästen. Dvs nu blir det motorfästen, resten kommer i framtiden.

Av besiktningstekniska skäl, återanvänds de längsgående rambenen (för mycket saker får inte ändras)… Egentligen skulle bryggan också användas, men den visade sig tyvärr vara för rostig kring infästningarna och arbetet skulle bli för stort för att rädda den. Därför föddes idén om en ny framvagnsbalk, vilket i sin tur tillät tillbakaflyttad motor, lägre vikt osv.

A_DSC8989
Ovan; Precisionen blir riktigt bra, trots den något primitiva fixturen. En fullskaleritning skrevs ut för att bygga framvagnsbryggan av. Därefter positionerades denna med hjälp av utmätning av centrum mellan infästningarna i karossen. Precisionen blev bra som sagt, uppskattningsvis mindre än +-1mm. Gissningsvis bättre, eller i klass med de stora biltillverkarna.

Nedan; Vänster; Vaggan ligger högre än de längsgående benen. Detta är pga de längsgående benen egentligen ligger för lågt, trots att de sitter så högt upp i karossen som möjligt. De får helt enkelt betraktas som skrapskydd för resten av underredet.
A_DSC8988A_DSC8986

A_DSC8987

Ovan; Hålen närmast i bilden ska såklart läggas igen också. I övrigt ser den ju ganska stöddig ut, subframen. Lite mer triangulerat än tidigare och betydligt styvare.

Vaggan till framvagnen klar

I somras påbörjades framvagnsvaggan. Den har därefter fått ligga till sig lite pga andra prioriteringar i projektet, men nu börjar det bli dags för att färdigställa framvagnen också.

Den har på bilderna kompletterats med bakåtgående profiler där bla. bakre infästningen av nedre länkarmen hamnar, samt även motorfästen.

A_DSC8977
Ovan; Total vikt blev 11,0Kg, jämfört med originalbryggans 17,5kg som den ersätter. En rätt trevlig viktbesparing med andra ord, även om den råkar vara lågt placerad.

Nedan; Det som skiljer köpta komponenter från hemtillverkade är att man har möjlighet till längre arbetstid på de hemtillverkade. Mycket svets blir det…
A_DSC8980A_DSC8981

A_DSC8978A_DSC8976
Ovan; Alla infästningar görs i hylsor, som svetsas i båda profilerna. På detta sätt fördelas lasterna fint över ett större område. Bilden visar ett par hylsor till motorfästen. Även om de ”bara” ska svetsas, måste såklart kanterna brytas – något annat vore slarv.

Nedan; Färdigt resultat att svetsa på de längsgående ramdelarna. Blir bra det här…
A_DSC8984