BLOG
Publicerat den
Etikett: TIG-welding
Vaggan till framvagnen klar
I somras påbörjades framvagnsvaggan. Den har därefter fått ligga till sig lite pga andra prioriteringar i projektet, men nu börjar det bli dags för att färdigställa framvagnen också.
Den har på bilderna kompletterats med bakåtgående profiler där bla. bakre infästningen av nedre länkarmen hamnar, samt även motorfästen.
Ovan; Total vikt blev 11,0Kg, jämfört med originalbryggans 17,5kg som den ersätter. En rätt trevlig viktbesparing med andra ord, även om den råkar vara lågt placerad.
Nedan; Det som skiljer köpta komponenter från hemtillverkade är att man har möjlighet till längre arbetstid på de hemtillverkade. Mycket svets blir det…
Ovan; Alla infästningar görs i hylsor, som svetsas i båda profilerna. På detta sätt fördelas lasterna fint över ett större område. Bilden visar ett par hylsor till motorfästen. Även om de ”bara” ska svetsas, måste såklart kanterna brytas – något annat vore slarv.
Nedan; Färdigt resultat att svetsa på de längsgående ramdelarna. Blir bra det här…
Framvagnsbalken
Subframen låg som sagt färdigkonstruerad i datorn under nästan ett år innan det var dags att faktiskt sätta igång med den. När det väl var dags att sätta ihop den gick det på ett (långt) meckpass innan den kunde betraktas som färdig för helsvetsning.
Ovan; En hög med profiler kapades upp och gjordes i ordning. Detta är ju den stora fördelen med CAD – man bygger efter ritningen och behöver inte mäta tretton gånger för att vara säker på att allt fick plats, vilket kortar byggtiden avsevärt.
Nedan; Likaså har svarven fått arbeta lite innan det var dags att bygga framvagnen på riktigt. Infästningar för styrväxel, länkarmar osv sker alltså genom båda väggarna på profilen för att maximal styvhet. Nya subframebussningar svarvades också till och nya skruvar köptes. Funderade på att hålborra skruvarna för att spara vikt, men orkade inte räkna på de inblandade lasterna, så det lämnades orörda.
Nedan; Som alltid är det svårt med svetsfixturer och hur ambitiösa dessa skall bli. Eftersom detta är lite av ett budgetprojekt, finns det inte utrymme för stora påkostade fixturer utan istället får man jobba med det som finns. Eftersom det var kritiskt med hålens inbördes placering, borrades dessa istället efter att framvagnsbryggan svetsat.
Ovan (igen…); Fast det blev ju trots allt en ganska fancy fixtur ändå. Plattan mäter 500x800x25mm och har M12-hål borrade med 100mm mellanrum. Fungerar väldigt bra som all-roundfixtur när något skall svetsas…
Nedan; Alla fickor grundas såklart. Även hål borras så att risken för frostsprängningar undviks.
Nedan; Hålen borrades som sagt efter att bryggan svetsats klart. På så sätt kommer alla hålen med inbördes korrekta placeringar. Eftersom det i detta fall handlar om inre länkarmsinfästning och styrväxel är det väldigt bra att ha kända mått mellan dessa hål. Det sparar en hel del arbete och huvudkliande när det är dags att shimsa bump-steer senare.
Hålen för länkarmarna borrades 0,5mm under angiven dimension och brotschades därefter till korrekt håldiameter för att inte riskera att hålen blir för stora för skruvarna. Den skarpsynte ser att det både finns horisontella och vertikala hål för infästning av länkarmarna. De horisontella är för vanliga polyurethanbussningar, medans de vertikala är för länkhuvuden (som då medför att infästningen plötsligt kan shimsas uppåt och nedåt om det skulle behövas.
Nedan; Slutresultatet skäms verkligen inte för sig. Helt klart över förväntan. Tillsammans med stagen som går bakåt på ramen och möter upp vid de inre karossfästena kommer ramens vridstyvhet (som är hela chassiets akilleshäl) förbättras radikalt!
Styrspindlar
Det blev ett tiotal varianter av spindlar innan jag till slut bestämde mig. Det som skapade problemen var den radiella infästningen av bromsoken. Kan ju enkelt lösas med en adapter, men jag ville konstruera smart och minsann inte ha någon adapter mellan spindel och bromsok. Till slut blev det adapter ändå…
Ovan: en rad olika material och godstjocklekar användes. Sannolikt något överdimensionerade delar, men hellre det än att det går sönder. Styrspindlar är trots allt en ganska komplex detalj som tar laster i många riktningar. Trots överdimensioneringen är vikten lägre än för motsvarande vattenskuren spindel i aluminium…
Ovan; Modularitet och byggbarhet har blivit lite av projektets ledord. För att inte behöva kapa och svetsa för mycket i karossen i framtiden, har tex extra fästen placerats på strategiska platser (i bakvagnen tex om man i framtiden vill uppgradera…). På samma sätt består övre infästningen i spindeln av två alubitar (och genomgående skruvar, men de var visst slut i CADen så brickorna får vara ensamma tills vidare) som enkelt kan shimsas för att få olika SAI/KPI-vinkel
Ovan; En variant av alla spindlar som ritades. Lite dålig bild egentligen, men den består av vattenskuren 40mm aluminiumplatta med utskuren mitt för att tillåta kylluft (under scoopet) passera ut till bromsskivan. Det blev dock stål i slutet pga två anledningar; Alut visade sig behöva vara upp emot 60mm för att infästningarna för bromsarna skulle få plats. För 60mm aluminium gick det inte att hitta någon som kunde vattenskära för under 6000:- för 2st spindlar. Det skall jämföras med ca 350:- som stålspindlarna ovan kostade…
Nedan; Den skarpsynte noterar även att bromsoken lutar något nedåt. Kan tyckas vara ett löjligt argument – men allt görs för att få en låg tyngdpunkt. Nedanstående modifiering resulterade i ca 3% lägre tyngtpunkt på spindelpaketet. Många bäckar små…
Bur: etapp 1 klar
Buren blev klar i helgen. Under ett litet nätt meckpass på 32h, spritt över totalt 49h dygn, svetsades samtliga skarvar. Buren kompletterades även med strävor mot torpeden, samt nedre strävor i dörröppningar.
Eftersom bursvetsar är lite kritiska svetsar (de får ju inte slipas och knappast spacklas heller…) kombinerat med min fåfänga, letades det reda på en TIG-svets för att få någorlunda snygga svetsar. Jag är inte på något sätt utbildad svetsare eller konstnär vad gäller svetsning, men TIGen ger i alla fall lite diskretare svetsar än MIGen. Dessutom tycker jag det är enklare att hålla koll på genombränning när inte tillsatsmaterialet skjuts på per automatik (MIGsvets…).
Nedan; Insidan av en låda. 3mm Domex 355-plåt och M10 svetsmuttrar. 32h-garagerace, vilket logiskt sett kräver längre uthållighet än Le Mans 24h (som faktiskt bara är 24h!), kräver snabb energi i form av socker då depåstoppen försöks hållas till ett minimum…
Ovan; För att komma åt och svetsa de främre rören, fick de byggas utanför karossen först. Drog en sträva på diagonalen också för att öka p vridstyvheten något. Egentligen skulle det bli ett X, men någon ingenjör på GM hade placerat rattstångsfästet i vägen.
Nedan; Kapen fick plockas fram för att det över huvud taget skulle vara möjligt att installera de främre strävorna. Efter lite varsam kapning och tillbakamontering av plåten så ser det ju nästan fabriksgjort ut.
Ovan; Det är tänkt att buren skall lackas sidenmatt svart för att den skall smälta in så bra som möjligt. Även om det är funktion före form, så går det inte och låta bli att njuta lite av snyggfaktorn att ha en, till utseendet, seriös bur i bilen. Men det går såklart inte att erkänna, utan det är enbart för funktionen.
Nedan; TIG-svetsen var på bra humör av att döma på svetsfogarna.
Ovan; A-stolpssträvorna svetsades inte fast i huvudbågen förrän allt annat var svetsat. Men eftersom delarna ändå inte gick att plocka ut från karossen, var det ganska pilligt att komma åt överallt. Här är ett typiskt exempel på hur arbetet gick till väga.
Nedan; Men så blev ju resultatet så bra till slut! Kommer kännas bra med bur i bilen. 70-talskarosser har som sagt vissa likheter med våta disktrasor vad gäller krockskydd och vridstyvhet…
Att dra buren tight mot karossen, som är gjort på bilderna, har sina fördelar men även sina nackdelar. Fördelarna är rent säkerhetsmässigt – karossen behöver knappt deformeras innan buren börjar ta upp krockenergin. Nackdelen är dock att inga av originalpanelerna passar längre – ska det inte vara naken plåt behöver det tillverkas hemmagjorda paneler istället. Något som togs med i beräkningarna när buren tillverkades, men det kanske är först efteråt som arbetsinsatsen kan förstås till 100%. Jaja, inredning är lågprioriterat i dagsläget…
Nedan; Blått är det som saknas på buren just nu. För att dra strävor i dörrarna, hjälmkrossarstag och bältessträvor behöver stolar installeras först. De bakre rören går från bältessträvorna och till främre infästningen för diffklumpen. Egentligen inte godkänt enligt SBFs tekniska regler, så vi får se om de blir verklighet.
bakaxel nästan färdig… som vanligt.
Det här med hemmapulade saker tar sin lilla tid. Så här när bakaxeln börjar närma sig färdig hade det varit ganska intressant att veta hur lång tid den faktiskt har tagit att sammanställa. Alla svarvade detaljer, alla konstiga rörkapningar, alla dubbelmätningar innan kapning osv. En sak är klar dock – jag har sparat åtskilliga timmar på att få laserskuren plåt levererad. Det är lätt att inse de gångerna då någon enstaka plåt har behövt tillverkas. Därför vill jag rikta ett extra tack till Mats och Henrik som har ställt upp med plåtleveranser i tid och otid.
Nåväl; Bakaxeln är sammanpunktad! Äntligen! På bilden nedan sitter visserligen tvärsträvorna med maskeringstejp, men även dessa punktades fast strax efter att bilden togs. Tredje länkinfästningen skall också stagas upp lite mer än vad bilden visar.
Ovan: Några extra bilder på bakaxeln
Nedan: Där finns en hel del knasiga rörkapningar i konstruktionerna. Särskilt där rören möter två ytor eller fler. Eftersom det tar en evinnerlig tid att sätta upp rören i fräsen, kapa med hålsåg en, eller två gånger skrivs istället omkretsen ut på ett papper som därefter hålls runt röret och ritas av. Därefter är det inga problem att kapa röret med vikelslipen och jämna till det i bänkslipen. 1 minut totalt, jämfört med 15-20 minuter i fräsen…
Nedan: Spindelhållarna till bakaxeln, som är lösa för att kunna shimsas till rätt toe, är också klara. Här är ju inte mycket att testmontera, utan de helsvetsades med en gång.
Nu är det lite modifieringar på naven och färdigställande av centrummutterlösningen som väntar innan hjulen kan monteras och bakaxeln kan skruvas dit. Kul!
Rörkapning
De som är flitiga läsare här, kommer säkert ihåg att bakaxelkonstruerandet började med att hitta lämpligt material?
Eftersom jag bara har en rörstump gällde det att ha tungan rätt i munnen när det var dags att sätta kapen i det. Efter ett par hundra överdrivna dubbelkollar mot CADen hamnade så röret äntligen i sågen för kapning.
Ovan till höger: Eftersom röret skulle snedkapas i båda ändarna och kapningarna skulle vara parallella med varandra behövdes det ett referensplan för att mäta in det i sågen. Referensplan är ju lite svårt på runda tingestar, men ibland är det svåra enkelt – loppa dit en fyrkantsprofil innan kapning och placera den med lämplig vinkel i sågen så blir båda sidorna parallella!
Ovan: Tadaaah! 4º snedkapat i båda ändarna, redo för att monteras i fixturen.
Nedan: och då blir det så här fint! Nu börjar man snart kunna gissa att det ska bli en bakaxel…
Ovan: Mmmmmm, härlig kick när man monterar rören i fixturen och det bara passar direkt… CAD är Guds gåva till… typ hela mänskligheten! Röret har 4mm gods, så självklart fasades kanterna inför svetsningen…
Nedan: Fin passform ute i kanterna också.
Härnäst blir det till att punkta samman bakaxeln och släpa ut den till bilen för att kontrollera att verkligen allt passar som det ska.
En pall kommer lastad….
…Med vad då?
Ovan: Med bakaxelplåt såklart!
Det finns vänliga människor, och sen finns det ännu vänligare människor. Mats på Habo Rostfria och Henrik på en annan firma (hans chef kanske läser här… Haha!) har varit mycket hjälpsamma och försett mig med plåt baserat på mina CADunderlag. Jag slipper med andra ord att stå med vinkelslipen och karva ut detaljerna. Istället kan jag genast börja pussla ihop delarna med varandra (den skarpsynte ser att jag redan tjuvstartat när denna bilden togs).
Nedan: Här är ändarna på dedionen. Inte så mycket att säga om det hela mer än att det är kul att leka med TIG:en när det är så bra passform på delarna. CADbilderna längst nere är bara som referens. Prylarna ser som sagt ut lite mer kompletta i verkligheten eftersom jag inte orkade rita de enklaste plåtarna i CADen.
Det mesta arbetet sker just nu framför datorn och svarven/fräsen. Karossen får vänta på bättre tider, men lite småsaker som är relaterade till bakvagnen sker dock fortfarande.
Nedan: Diffen monterad i karossen för att prova ut lite olika upphängningar av bakre infästningspunkten. Som synes är det ganska ont om plats. Desto bättre att börja med pappmallar innan detaljerna tillverkas…
Mer bakvagnsinfästningar
Det blir mer och mer konstruerande och mindre och mindre rostlagande. En ganska skön trend med tanke på att konstruktionsjobbet är ungefär oändligt mycket roligare än rostditot.
Inte mycket ordbajsande denna gång, utan lika bra att sätta igång…
Främre diffinfästning
______________________________________________________________________
Nedan: Om man ska bygga lätt, ska man inte förakta detaljerna! Främre diffinfästningarna är M12, men behöver samtidigt vara ganska stabila. Istället för att svarva dem i ett solitt stycke, utgick jag ifrån 38×1,5mm rör (3mm gods från början, men svarvades ur till 1,5mm) och ett par insatser som pressades i röret och därefter svetsades.
Ovan: Efter att rören svetsades ihop, svarvades anläggningsytan mot diffen ner för att spara några ytterligare gram. På bilden syns även fyrkantsprofilen som skall förbinda diffinfästningarna med varandra.
Ovan: … och därefter monterades de på en fixtur och svetsades ihop tillsammans med fyrkantsprofilen. Främre diffinfästningen är alltså färdig för att svetsas in i karossen!
Tredje länkinfästningen
______________________________________________________________________
Nedan: Har man inget 5/8″ borr (15,875mm) får man försöka få till hålen på annat sätt. Jag beställde ett 5/8″ borr från e-bay, men det har blivit liggandes i staterna tillsammans med en del annat som skulle över sjön hit. Eftersom jag inte orkade vänta, borrades hålen till 15,5mm och därefter brotschades de till 15,86mm vilket var fullt tillräckligt för att få fin passform kring skruvarna.
Ovan: Därefter monterades lederna, samt 1mm plåt för att få lämpligt avstånd i kanalen utan att staget fastnar om man vill justera det. På bilden är ”kanalen” 2mm plåt, samt förstärkningarna ytterligare 1,25mm. Totalt 3,25mm gods i hålen med andra ord.
Ovan: Mmmmm…. Fin fin skarv att lägga fog i…
Nedan: Färdigsvetsat länktorn. En kantning kvar att göra i botten, men det börjar ta sig!
Ovan: Och här var det länkarmstunnel! Sicklingsmaskin har jag inte själv, men jag har lyckats gräva fram en person som har. Plåtarna ser så mycket färdigare ut om de har lite spår i sig.
Ovan: Svetsat och klart… En hel del av plåten i kanalen skall skäras bort när den monterats. Det har gödlsats med plåt för att det inte skall saknas en centimeter här och där när den väl monteras. Sånt kan vara lite ”lätt” irriterande…
Installation inom snar framtid med andra ord!
Svingarmsmockup
Efter åtskilliga timmar planering och fundering blev det alltså en individuell bakvagn till bilen. Det gick helt enkelt inte att få till en bra dedionupphängning.
För att försäkra mig om att CADdetaljerna överenstämmer med verkligheten, gjordes en mockup för att kunna testa mot bilen och eventuellt kunna justera dimensionerna innan bearbetat material beställdes. Här på bilden är mockupen fixerad med den underbara uppfinningen silvertejp!
Ovan: Bubblan i främre delen av hjulhuset för bakre bältesinfästningen har tagits bort för att tillåta full bredd på fälgarna. På bilden syns det tvärgående röret som symboliserar bakaxelns kommande position, lincolnspindeln, mockup till länkarmen (samma som på bilden nedan) samt två påsvetsade profiler som agerar nollpunkt vid mätning.
Nedan: I framkant blir det en nylonbussad led från Ballistic Fabrication. Egentligen en off-roadbussning som väger typ 380 kg, men det får gå. Den lär ju i alla fall aldrig slitas ut… Ledlager vill jag helst undvika eftersom det är en gatbil.
Nedan: mock uplänkarm har byggts för att kunna montera hjulet och se hur det sitter i hjulhuset. På den skarpa versionen kommer spindeln monteras i armen med alla tre infästningspunkterna. Länkarmarna som går in mot bilens centrum kommer sedan fästas i länkarmen, inte spindeln.
Ovan: Jag passar på att försöka bli vän med TIG-svetsen när jag bygger mockuper. Det behövs då jag bara svetsat med MIG/MAG tidigare. Resultatet blir rätt OK faktiskt – bra genombränning och till och med snygga svetsar ibland!
Ovan och nedan: Hur tänkte jag nu då? Nja, jag har faktiskt varit fullt medveten om att bakvagnen är något för bred för bilen. Det hade egentligen kunnat avhjälpas med att köpa nya fälgbanor till fälgarna, men fälgkant är snyggt och eftersom jag ändå skulle bygga om hjulhuset (tighta till hjulhuskanten mot kring däcket) så är det inte särskilt mycket extraarbete att bygga ut den ett par centimetrar. Hjulet hamnar egentligen ännu högre upp än vad bilden visar, vilket gör att skärmkanten måste kapas bort – något som jag inte vågar göra förrän bakvagnen är färdigbyggd. Breddningen ska bli diskret och originallinjerna kommer eftersträvas.
Nedan: Dock finns det gott om plats på insidan vilket är bra. Egentligen hade inte bubblan för baksätesbältet behövts tas bort, men det var lika bra att göra det när jag ändå var igång. På detta sätt kan hela hjulhuset utnyttjas om man skulle vilja skaffa bredare däck än 295:or i framtiden…
Nedan: Bakhjulet hamnade 15mm för långt bak och därför behöver länkarmen kortas något. De svarta strecken på karossen är mina trevande försök till att efterlikna plastikkirurgernas anteckningar inför att de ska operera någon. Det blir nog bra. Kanske.
