
Författare: Anders
vårstädning…
Våren är i antågande och i samband med detta fick mina 23m2 garage en lite grundligare städning än den 180-sekundersstädning som brukar förekomma efter avslutat meckpass. 23m2 är väl kanske inget att skryta med direkt, men det fungerar faktiskt över förväntan – även när man klyver en hel bil. Man får stapla smart helt enkelt.
Ovan: In action med bilen utrullad. Vissa delar har försvunnit sedan förra omorganiseringen och andra har tillkommit.
Nedan: Det gäller som sagt att planera smart. Förutom de två huvarna som syns på bilden, ligger det en bakaxel, ett komplett elsystem, en baklucka, ett grenrör och bakluckans ankstjärt. Trots allt detta är det totala utsticket från väggen bara 37 cm!
Till höger kan skådas terapijobbet med att sortera skruv som samlats upp under åren. Hög tid att skilja tum och metriska, rostfritt och svartstål, original och eftermarknad osv.
Ovan; Det ser bättre ut i verkligheten än på bilden. Men på 23m2 blir det aldrig något tal om dödytor…
Centrummutteraxlar
Redan i förra uppdateringen kunde navet provmonterat på fälgen skådas. Det innebär såklart att centrummutteraxlarna bak redan var klara då – dock måste man ju spara lite på godiset och fördela det jämnt till läsarna, haha.
Anyway – centrummutteraxlarna har varit tämligen pilliga att tillverka – svarvning, gängning, svarvning igen, fräsning, fräsning på rundmatningsbord osv. De har varit på gång ”till och från” under flera månader. Men till sist blev resultatet riktigt bra!
Ovan; Vi får väl börja med det färdiga resultatet. Här är centrummutteraxel och låsning för den samt nav på bilden. Centrummutteraxeln skruvas direkt på drivaxeln istället för den vanliga muttern. Därefter träs en låsning över axeln som fixerar den i förhållande till navet. På så sätt riskerar inte axeln att gängas upp. Därefter träs en centreringsbricka över (eftersom Porschefälgarna har större centreringshål än lincoln) och till slut låses allt axiellt med en segersäkring. Centreringsbrickan och segersäkringen finns på bild längre ner.
Ovan; Centrummutteraxeln. Total vikt 336 gram/st, gjorda av Impax Supreme. M40x3-gänga. På högra bilden skymtar även ett ämne till de främre axlarna.
Ovan; En lite mer förklarande bild. Det vänstra patentmecket föreställer drivaxlen, därefter kommer navet (saknas på bilden), en bricka, centrummutteraxel, låsning (mellan axel och navet), centreringsring och till slut segersäkring. Normalt brukar folk tillverka en riktigt tjock spacer och sen gänga ett rör i denna för att på så sätt få en centrummutterlösning. Problemet är att det bygger väldigt mycket utåt, scrubmåttet ändras och hjullagren slits i onödan. Min lösning är något mer komplex och kräver lite mer pillande, men i slutändan blir det riktigt, riktigt bra.
Ovan; Färdigmonterat! Eftersom styrpegsen inte är tillverkade än (har du en styrd svarv, så kan du väldigt gärna få hjälpa mig!) fick det duga med en uppsättning gamla originalskruvar istället.
Sådärja! Nu är det faktiskt klart för provmontering av bakvagnen i bilen! Mycket jobb återstår ju såklart innan den kan kallas ”färdig”, men det är såklart bra att provmontera innan den är helt färdig. Då svider det inte lika mycket om något skulle visa sig vara fel…
hjulnav
Med bakaxeln färdig för provmontering, hamnade fokus istället på kringdetaljer som måste vara klara inför testmonteringen. De detaljerna som kommer från Lincoln Mark VIII i bakvagnen är inte riktigt anpassade för Pontiacens behov, så därför är viss modifiering nödvändig. Naven är tex gjorda för bultmönster 5×108 och inte 5×130 som BBS-fälgarna kräver. Såklart fanns det inte tillräckligt med material på flänsen för att borra om bultmönstret utan operationen blev större än vad det var tänkt från början. Som vanligt.
Ovan: Här är patienten, ett nav från Lincoln Mark VIII, som kanske har sett sina bästa dagar vad gäller puts – ingenting som inte ska gå att ordna…
Ovan; Eftersom navet är för litet för att borras om till 5×130, svarvades en ring som pressades utanpå för att på så sätt få en tillräckligt stor fläns. Navet kyldes därefter ned till -40°C och ringen värmdes till 250°C. Därefter bar det snabbt av mot pressen…
Nedan; …där delarna sedan pressades ihop med varandra. Sen fick det svalna. Resultatet syns på högra bilden nedan.
Nedan; Därefter svarvades navet både på fram och baksida.
Nedan; Efter en stund i fräsen finns det numera både GM 5×120.65 (som även får fungera för BMW…) och Porsche 5×130 i naven. Det går dessutom både att köra centrummutter eller traditionellt fembult, så fälgmöjligheterna känns ganska framtidssäkra….
Nedan: Naven fick en omgång plasticote gjutjärnsgråa värmetåliga färg på sig för att behålla en någorlunda finish även om några år (dvs när bilen börjar bli körbar…).
Ovan: Woho!!! Titta, det passar! Titta titta!!! provmonterat för första gången! Härlig känsla att faktiskt börja montera saker, istället för att demontera hela tiden!
Nedan; Spindlarna glasblästrades för att passa in i resten av nybilsfinishen som komma ska. Den tillhöger är inte blästrad…
Nedan; Därefter svarvades bussningar som pressades i de nedre bussningshålen samt bromskylningen tillverkades också. Blank plåt är perfekt när det handlar om värmereflekterande prylar – sån tur att det låg lite spillplåt i en hörna på jobbet då…
Nedan: Bonusbild. Nu ska nytt hjullager monteras och därefter åker navet i.
bakaxel nästan färdig… som vanligt.
Det här med hemmapulade saker tar sin lilla tid. Så här när bakaxeln börjar närma sig färdig hade det varit ganska intressant att veta hur lång tid den faktiskt har tagit att sammanställa. Alla svarvade detaljer, alla konstiga rörkapningar, alla dubbelmätningar innan kapning osv. En sak är klar dock – jag har sparat åtskilliga timmar på att få laserskuren plåt levererad. Det är lätt att inse de gångerna då någon enstaka plåt har behövt tillverkas. Därför vill jag rikta ett extra tack till Mats och Henrik som har ställt upp med plåtleveranser i tid och otid.
Nåväl; Bakaxeln är sammanpunktad! Äntligen! På bilden nedan sitter visserligen tvärsträvorna med maskeringstejp, men även dessa punktades fast strax efter att bilden togs. Tredje länkinfästningen skall också stagas upp lite mer än vad bilden visar.
Ovan: Några extra bilder på bakaxeln
Nedan: Där finns en hel del knasiga rörkapningar i konstruktionerna. Särskilt där rören möter två ytor eller fler. Eftersom det tar en evinnerlig tid att sätta upp rören i fräsen, kapa med hålsåg en, eller två gånger skrivs istället omkretsen ut på ett papper som därefter hålls runt röret och ritas av. Därefter är det inga problem att kapa röret med vikelslipen och jämna till det i bänkslipen. 1 minut totalt, jämfört med 15-20 minuter i fräsen…
Nedan: Spindelhållarna till bakaxeln, som är lösa för att kunna shimsas till rätt toe, är också klara. Här är ju inte mycket att testmontera, utan de helsvetsades med en gång.
Nu är det lite modifieringar på naven och färdigställande av centrummutterlösningen som väntar innan hjulen kan monteras och bakaxeln kan skruvas dit. Kul!
Rörkapning
De som är flitiga läsare här, kommer säkert ihåg att bakaxelkonstruerandet började med att hitta lämpligt material?
Eftersom jag bara har en rörstump gällde det att ha tungan rätt i munnen när det var dags att sätta kapen i det. Efter ett par hundra överdrivna dubbelkollar mot CADen hamnade så röret äntligen i sågen för kapning.
Ovan till höger: Eftersom röret skulle snedkapas i båda ändarna och kapningarna skulle vara parallella med varandra behövdes det ett referensplan för att mäta in det i sågen. Referensplan är ju lite svårt på runda tingestar, men ibland är det svåra enkelt – loppa dit en fyrkantsprofil innan kapning och placera den med lämplig vinkel i sågen så blir båda sidorna parallella!
Ovan: Tadaaah! 4º snedkapat i båda ändarna, redo för att monteras i fixturen.
Nedan: och då blir det så här fint! Nu börjar man snart kunna gissa att det ska bli en bakaxel…
Ovan: Mmmmmm, härlig kick när man monterar rören i fixturen och det bara passar direkt… CAD är Guds gåva till… typ hela mänskligheten! Röret har 4mm gods, så självklart fasades kanterna inför svetsningen…
Nedan: Fin passform ute i kanterna också.
Härnäst blir det till att punkta samman bakaxeln och släpa ut den till bilen för att kontrollera att verkligen allt passar som det ska.
Bakaxelfixtur
Det är effektiva dagar i verkstaden just nu. Inför att bakaxeln ska svetsas ihop måste den fixeras. Annars slutar det sannolikt med att den kommer se ut som en banan.
Tyvärr har jag inte riktigt resurserna att CNC-fräsa den där billet-alufixturen utan får nöja mig med betydligt mindre exklusiva material än så. MDF är tex.ett alldeles utmärkt material att bygga med. Sagt och gjort fick Bauhaus såga upp 25mm MDF-plattor i lämpliga storlekar som sedan borrades i fräsen för att hålen skulle hamna så exakt som möjligt. Man kan ju tycka att en fixtur i trä borde gå ganska snabbt att slänga ihop. Det gör det inte – det tar flera efter-jobbet-vardagskvällar innan det blir klart. Dessutom hamnar hålen spegelvänt mot vad man tänkte att de skulle göra… Oftast är det fräsens fel, inte han som styr den…
Men efter en veckas flitigt jobbande är den numera klar.
Ovan: För att få hålen så rätt som möjligt i förhållande till varandra, borrades dessa i fräsen. Lite pilligt när träskivan är större än fräsbordet…
Nedan: Och såklart CAD-referensen så att man ser vad det ska bli i slutändan.
Nedan: Här är dedion-fötterna, som jag kallar dem, monterade i fixturen.
Nedan: Tadaaah! Färdigt. Nästan i alla fall. Lite stagning mellan ändarna återstår för att få den tillräckligt styv inför svetsning. Som sagt, lätt som en plätt att bygga fixtur…
Så, då var det dags att kapa röret i lagom stora bitar då… Något jag dragit mig för ganska länge eftersom det blir väldigt dyrt att köpa ett nytt om jag skulle göra fel. Vid närmare eftertanke går det att dra ut på det någon vecka till… Eller månad.
En pall kommer lastad….
…Med vad då?
Ovan: Med bakaxelplåt såklart!
Det finns vänliga människor, och sen finns det ännu vänligare människor. Mats på Habo Rostfria och Henrik på en annan firma (hans chef kanske läser här… Haha!) har varit mycket hjälpsamma och försett mig med plåt baserat på mina CADunderlag. Jag slipper med andra ord att stå med vinkelslipen och karva ut detaljerna. Istället kan jag genast börja pussla ihop delarna med varandra (den skarpsynte ser att jag redan tjuvstartat när denna bilden togs).
Nedan: Här är ändarna på dedionen. Inte så mycket att säga om det hela mer än att det är kul att leka med TIG:en när det är så bra passform på delarna. CADbilderna längst nere är bara som referens. Prylarna ser som sagt ut lite mer kompletta i verkligheten eftersom jag inte orkade rita de enklaste plåtarna i CADen.
Det mesta arbetet sker just nu framför datorn och svarven/fräsen. Karossen får vänta på bättre tider, men lite småsaker som är relaterade till bakvagnen sker dock fortfarande.
Nedan: Diffen monterad i karossen för att prova ut lite olika upphängningar av bakre infästningspunkten. Som synes är det ganska ont om plats. Desto bättre att börja med pappmallar innan detaljerna tillverkas…
Kardantunnel klar… nästan i alla fall.
Vintern kom till Skåne i rasande fart. Den första snön kom redan i början av december vilket var långt tidigare än vad jag hade planerat för. Mitt löfte till mig själv var nämligen att försöka få klart kardantunneln och torpedväggen innan 2011 invigdes.
I förra posten konstaterades det att torpedväggen faktiskt blev klar och tack vare ett par riktigt flitiga kvällar och nätter någon vecka innan jul blev stora delar av kardantunneln också klar! Tur var väl det eftersom det verkar bli den sista garageverksamheten för 2010 med tanke på klimatet i Skåne just nu. Kylan ligger en bra bit under -10ºC de flesta dagarna och snödjupet konkurrerar lätt med vilken skidort som helst.
Ovan: Så här blev det till slut. passningen mellan befintligt golv, tidigare modiferad plåt och den nya kardantunneln blev riktigt bra. Nu väntar helsvetsning av plåten när karossen kommit upp i vaggan igen.
Nedan: Det testades även med en helt ny kardantunnel. Tyvärr såg det inte lika bra ut i verkligheten som det gjorde i fantasin – mycket av originalstuket försvinner när den här typen av stora, släta paneler kommer in i bilen. Personligen tycker jag resultatet ovan blev betydligt bättre än vad det hade blivit med plåten på bilden nedan.
Faktum är att kardantunneln blev så klar som den kunde bli (utan att sätta upp karossen i vaggan och helsvetsa plåten underifrån, vilket ändå inte var planerat till innan årsskiftet). I dagsläget är alla plåtdetaljer punktade mot varandra så när som på två mindre. släta plåtar. De sistnämnda hanns helt enkelt inte med innan det var dags att gå hem för kvällen.
Med andra ord lyckades tidplanen för en gångs skull och nu är det bara att vänta på 2011. 2011 är tydligen kaninens år för kineserna. Själv siktar jag på 2011 som hjulupphängningens år – Äntligen blir det en paus i rostlagandet och ni läsare kan se fram emot lite mer high-tech uppdateringar. Förhoppningsvis står bilen på fyra hjul innan december 2011. Även om jag inte riktigt tror på det själv…
Gott nytt år till alla trogna läsare!
Torpedväggen färdig
Efter betydligt längre tid än jag trodde börjar äntligen torpedväggen bli klar! Det mesta är svetsat och en del plåt kring torrsumpstanken har också hittat dit. Nu är det ”bara” kvar att få klart på växellådstunnel och kardantunnel. Planen var att ha detta klart innan vintern kom till Skåne, men kung Bore bestämde sig för att sprida 35 cm puder tidigt detta året (precis som förra) så därför har den planen spruckit. Arbetet fortskrider dock så länge temperaturen utomhus inte närmar sig absoluta nollpunkten.
Ovan och nedan: Jag får se till att ta en bättre bild vid senare tillfälle, men här är två bilder på den färdiga torpedväggen. Lite svets och slipning kvarstår, men plåten sitter där den ska i alla fall.
Garaget är för övrigt ganska stökigt, något man ser på ganska många bilder. Inget jag är stolt över, men det är svårt att hålla ordning på 23m2, särskilt när en hel bil finns utspridd på denna ytan.
Ovan: Även plåten vid torrspumpstanken har hittat dit. Bengt Wittander på Competition Cars var snäll och lånade ut sin sicklingsmaskin för att göra rillorna i plåten.
Ovan: När torpedväggen äntligen satt på plats fanns det chans att börja bygga upp kardantunneln. På bilden syns den nya växellådsbalken som har börjat byggas – en förstärkning som får ”ganska” mycket svets på sig. Ca 1,5 (!) meter närmare bestämt – så är det när man vill försöka efterlikna GMs pressade plåtformar. På bilden ovan återstår några centimeters svets, samt renskärning av ytterkonturen.
Nedan: Renskuren detalj och färdig för att svetsas fast i karossen. Jämför man med den gamla balken, ser man, förutom att den nya är ca 60mm högre, att växellådsspaken hamnade mitt i balken. Hade den hamnat bakom hade det såklart varit mycket enklare, men det finns väl en lag om all jävlighet…
Ovan: Det tar sig, sa pyromanen – växellådsbalken är påsvetsad… En del av den gamla plåten återanvänds, mest pga formen på dem är ganska snygg samt att det är meckigt att få till dubbelkrökta ytor i tunnplåt. Volvos svetsprimer (det blåa) är riktigt bra! Är lite svår att göra snygga svetsar med, men man lär sig efter ett tag. Rejält med ström i svetsen funkar för mig i alla fall.
Nedan: Det finns gott om plats runt växelspaken, främst för att effektstarka motorer tenderar att vrida sig lite fram och tillbaka när man trycker på högerpedalen.
Nedan: Grundat och klart inför att montera resten av plåten för växellådstunneln.
Projektet tenderar att dra ut på tiden. Den här plåtmodifieringen skulle ju bara ta 5-7 veckor var det tänkt, men är fortfarande inte klar efter nio veckors till och från jobb. I och för sig har både jobbresor och förkylningar kommit mellan. Nåja, i nästa uppdatering hoppas vi helt enkelt om att vi läser om kardantunnelns färdigställande!
Torpedväggstransplantationen fortskrider…
Det var helt klart pilligare än vad jag hade räknat med att bygga ny torpedvägg och kardantunnel (klart att det var pilligare än vad jag hade räknat med – det brukar det vara med tanke på min något överoptimistiska attityd till saker ibland). Torpedväggen sitter i alla fall fastpunktad sedan ett par dagar tillbaka. Helsvetsning blir det först när alla andra plåtbitar i kardantunnel osv är ditpunktade och helhetsintrycket har kommit fram. Här näst är det utrymmet för torrsumpstanken samt kardantunneln som skall få sig en översyn.
Nedan: Som vanligt fick man börja med rostlagning. Här är det ventilationskanalen som sitter bakom torpedväggen som får sig en översyn.
Nedan vänster: Ventilationstrumman är färdigsvetsad, grundad samt det mesta av torpedväggen är borta (det blev mer än planerat på grund av rost).
Nedan till höger: Ny torpedvägg med ett minimalt hål för växellådan uppkapat. Därefter förstorades hålet symmetriskt tills att motor och växellåda har tillräcklig frigång. Eftersom karossen står på hjul och inte drivlinepaketet, är det lite diffust att få den på exakt samma ställe i förhållande till drivlinan varje gång den rullas fram och tillbaka (vilket har blivit ett par gånger). Därför tejpades markeringar upp i golvet för att enklare kunna positionera den och numera är det enkelt att ställa den inom någon millimeter varje gång.
Nedan: Ett av hålen för värmepaketet fick även läggas igen. Här är det tänkt att det nya värmepaketet skall mynna ut. Mer info om detta kommer… vilket år som helst!
Ovan: En slät torpevägg är stiligt, därför blev det inga sicklingar i plåten. Istället svetsades förstärkningar av 0,7 mm plåt på baksidan för att undvika resonanser. Självklart grundades allt på insidan innan det svetsades samman.
Nedan: Infästningen för torrsumpspumpen blev aldrig riktigt bra. Det var öppet mellan kupéventilationen och torrsumpspump, framskärmen fick lyftas av för tömning av tanken samt påfyllning och en rad andra problem som gör att det finns stor förbättringspotential… Kommande uppdatering med andra ord…
Bakvagnsbussningar
Eftersom jag har fått rätt mycket frågor om mina bakvagnsbussningar kommer här lite bättre information. Bussningen tillverkas av Ballistic Fabrication och är egentligen menad som universiell off-roadbussning, vilket gör att den utan några större ansträngningar sannolikt kommer orka med livet i Pontiacen…
Ovan: Hårda bussningar har såklart stenhård logo. Ballistic Fabrications versioner är inget undantag…
Användandet av uniballs i bilen undviks i största möjliga mån. Det är en gatbil och då skall lederna vara robustare än race-avsedda uni-balls. Till bakvagnen föll valet på eftermarknadsprylar till off-roadbilar från staterna. Det finns liknande uni-ballsinspirerade bussningar till originalbilar också – Mercedes, Alfa Romeo och BMW har typen av stålkula som är lagrad i plast och vars karaktär påminner om uni-balls. Dock verkar de ha relativt liten vinkelrörlighet jämfört med uni-ballsditot.
Bussningen isärplockad. Smörjnippeln och justerringen gör att dessa sannolikt kommer hålla hela bilens liv…
Bussningarna från Ballistic Fabrication är förvisso ganska stora (ytterdiametern på hylsan är 65mm) och klumpiga, men det mesta är stort på bilen så i detta fall var det ingen fara. Dessutom hanterar en stor bussning kraften bättre internt, vilket gör att den håller längre.
Ovan: Eftersom stagen behöver vara justerbara, tillkom det en M20x1.5 gänga i änden.
Nedan: Resultat, samt hur bussningen ser ut när den är monterad. Någon form av tätning till sidorna behövs också, men det löser sig nog med tiden.
Dämpar-mock up
Bakvagnen är färdigCADad sedan några månader tillbaka. Även stagen och annan kringutrustning har börjat hitta in i CAD-assemblyn. Som skrivits tidigare, finns det några saker som är lite svåra att konstruera innan detaljerna sitter på plats i bilen. Det rör sig om tex. en diffinfästning och panhardinfästningen i karossen, men även dämparinfästningarna i Firebirdens kaross pga avsaknaden av vettiga referenspunkter i CADen.
Ovan och nedan: Här är den färdiga bakvagnen. Även en bit av originalramen har blivit inritad för att kunna bestämma plats för panhard-stag mm.
Ovan: Grundtanken var att ha push-rod baserad upphängning. Kanske inte för att spara ofjädrad vikt, utan snarare fördelen att lätt kunna justera dämparna (och därmed faktiskt göra det också) eftersom man inte behöver krypa in under bilen varje gång man vill ändra dämparinställningen ett klick. Det, samt att det i framtiden blir lättare att laborera med vipparmsutväxlingar, fjädringsväg etc. talar för konstruktionen. Dessutom tar dämparna mindre stryk om de sitter skyddade i bagageutrymmet, istället för ute vid hjulet och därmed hålla längre. Den stora nackdelen är dock den ökade komplexiteten som push-rod länkaget medför.
Nedan: Traditionell infästning av dämparen innebär att ramen behöver skäras ur något, samt att infästningen för dämparen måste byggas. Dessutom blir det i princip omöjligt att placera en krängningshämmare (syns som tvärgående rör på bilden, där krängkniven krockar med dämparens kolvstång) på vettig plats. Framför diffklumpen är det golv, och bakom diffklumpen kommer bensintanken.
Torpedväggstransplantation
Det är dags för den sista stora modifieringen (jaja, bakstammen ska också bytas men det är rostlagning, inte modifiering) innan karossen kan få åka på blästring och grundning. Motorn sitter original med ettans cylinder strax framför framaxeln. Rätt mycket vikt ligger därmed över framvagnen vilket såklart påverkar väghållningen negativt.
Man kan, utan att kapa i torpedväggen, flytta motorn bakåt ca 80mm, men torkarmotorn måste flyttas och växellådan kommer sannolikt att ta i kardantunneln varför det blir svårt att göra några radikala förbättringar av viktfördelningen. När nu bilen är i delar, är det ett utmärkt läge att göra de modifieringarna som behövs för att flytta bak motorn.
Ovan: För att kunna massera torpedvägg och kardantunnel, var det enklast att ha motor och växellåda på plats (annars kommer du alltid hata dig själv för den där centimetern utrymme som saknas när man ska ha ner växellådan en tidig vårkväll…). Eftersom inte subframen är på plats, blev det till att bygga ett stativ för motorn
Ovan: Stativet, som står på tre ben och kanske inte kommer gå till världshistorien som det mest stabila stativet någonsin, byggdes med 1º lutning. Kanske inte jätteviktigt eftersom sådant finjusteras sen när motorn monteras men hellre vara överdrivet omständig i början än att behöva kapa och svetsa sen när bilen är ”klar”.
Ovan: Därefter stagades karossen upp genom att svetsa rör mellan dörrinfästningarna, samt ner till golvet där karossen är fäst i vagnen. Torpeden utgör rätt stor del av att hålla formen på karossen i framkant och det är bra om vindrutan passar igen efter att bilen har byggts om… På bilden nedan syns även uppstagningen vid golvbalken i bakkanten av växellådan.
Ovan: Och efter ungefär tusen provningar, inmätningar och någon veckas fundering på var snitten skulle läggas, togs vinkelslipen och luftsågen fram och kapandet började. Skrämmande hur snabbt det går att kapa upp en bil, men hur lång tid det tar att få tillbaka plåten…
Kapningen av torpeden går till så att karossen flyttas mot drivlinan tills den tar i. Var den tar i markeras på plåten och därefter kapas det bort, bit för bit. Här lönar det sig sällan att vara rationell, utan tålamod och eftertänksamhet (tror i alla fall jag) betalar sig i slutänden.
På bilden syns även min nya vinkelslip, en Bosch GWS 125 med snabbspännchuck. Riktigt bra investering, även om den var rätt dyr. Märkbart mindre vibrationer, vilket sparar händerna, och helt annan kvalitetskänsla än min gamla Biltema (som fortfarande lever dock).
Ovan: Centrumlinjen på drivpaketet fick märkas ut för att se var det hamnade (snöret). Samma sak gäller för karossen (plåtvinkeln). Den skarpsynte (typ alla som inte är blinda…) bör se att drivlinan förskjutits något åt passagerarsidans håll. Detta för att behålla pedalutrymmet intakt. Dessutom borde det påverka viktfördelningen positivt (kompenserar för att föraren inte sitter i mitten), men det är nog snarare av ett akademiskt intresse.
Fortsättning följer…
Karossen står på fyra hjul!
Fast kanske inte de hjulen man hade tänkt sig… Eftersom motorn skall flyttas tillbaka och kardantunneln därmed behöver modifieras något, konstaterades det att karossen fick tas ned från vaggan och monteras på en vagn för att på så sätt få fasta definitionspunkter.
Nuvarande status. Karossen sitter monterad så att ovankanten på vaggan motsvarar markplan för att enklare kunna prova in komponenter, samt få en uppfattning om hur lite 90mm markfrigång faktiskt är. Det är lite.
Härnäst blir det till att staga upp karossen och därefter börja skära upp golvet för inpassning av motor och låda.
Och ännu mera bakvagnsinfästningar
Ytterligare lite till har hänt nu. Främre diffinfästningar, länkarmsinfästningar och en hel del annat är numera klart. Kvar är panhardfäste, bakre diffinfästning och stötdämparinfästningar. Detta får vänta till bakvagnen är färdigbyggd för att säkerställa att de hamnar rätt. Utrymmet mellan panhardfästet och bakvagnen är tex. ganska tight, vilket gör att det bara är onödigt att installera det nu och upptäcka att det hamnade en centimeter för nära senare.
I övrigt är det kul att ha börjat jobba med konstruktion, istället för rostlagning. Inte en dag för tidigt…
Ovan: Främre infästningen för diffen hölls på rätt ställe av fixturen. Ungefär här bekräftades misstankarna om att kardantunneln behöver höjas ganska ordentligt eftersom diffinfästningen hamnar ovanför befintlig kardantunnel…
Ovan: Delarna utplacerade, sett ovanifrån genom bakrutan.
Ovan: Sett framifrån. Lite lapptäckesjobb kvarstår innan saker och ting sitter ihop ordentligt.
Nedan: Och här är lapptäckesjobbet i princip klart samt påbörjan till ny kardantunnel. Det blev bara en bit av kardantunneln som svetsades in. Resterande del kommer sannolikt vara högre i bakkant (vid diffen) än i framkant men motor och växellåda behöver vara i bilen innan resten av kardantunneln byggs.
Vissa har undrat över den neongula färgen som figurerar på många bilder. Den markerar saker som behöver göras tex. slipa ner svetsfogar, svetsa igen hål, ta bort rost osv. Det är smidigt att markera ut alla ställen så att man snabbt hittar dem när vinkelslipen väl är framme.
Nedan: De främre infästningarna till bakvagnen är nu klara!
Silverfärgen på bilden är Biltemas zinkspray. Den är utmärkt att temporärt måla över svetsfogar etc. som annars rostar med tiden (i väntan på att hela underredet grundas) och torkas lätt bort med thinner.
Ovan: Hatthyllan är mest i vägen för svetsning av bakvagnsdelarna. Dessutom skall bagageutrymmet vara helt avskiljt från kupén, vilket innebär rätt mycket lappande i den befintliga hatthyllan…
Nedan: …Så därför åkte den gamla ut och blir med tiden ersatt med ny plåt.
Nedan: Befintlig hatthylla vägde 5.2 kg… ”Risken” finns att den kommer ersättas med aluminium och så sparas ytterligare några kilon…
Nedan: Sömsvetsningen fortsätter… Skarven rengörs med roterande stålborste på vinkelslipen, därefter punkta, kyla med tryckluft, punkta igen, kyla med tryckluft osv. Meckigt, men det blir bra!
Nedan: Och så här ser det ut för tillfället. Modifieringar hittills; Höjt golv vid före detta fotbrunnen för baksätespassagerarna, höjt golv för ljuddämparna, främre infästningar för trelänksupphängningen, diffinfästningar och sömsvetsning av karossskarvar (samt en väldans massa rostlagning…). Lite kvar att fixa med underredet, men det börjar ta sig!
Den skarpsynte ser att färgen har börjat tas bort uppe på högra delen av golvet. Något som har fått mig att inse att det nog är bättre att lämna bort karossen för blästring. Färgborttagning med vinkelslip och roterande stålborste är ”ganska” drygt jobb. Problemet är transport av karossen eftersom vaggan är ganska bred. Vi får väl se vad som händer med tiden.