BLOG
Publicerat den
Etikett: 3D-print
Contains info about all 3D-printed parts used for this project
Det varde ljus
Även all el måste bli klar för att kunna besiktiga. Så det var bara och sätta igång. Eftersom den här bilen bara ska få lite ’diskret’ modernisering på utsidan så är belysning en subtil modifiering. Dessutom (brukar) det bli bättre om man adapterar ny teknik istället för att återanvända det som var nytt för femtio år sedan.
Ovan: Det här är delvis snabb-fix, för nu måste det snart bli lite åka på sommaren och inte bara skruva. Ett helt 3D-printat positionsljus fram – fördelen med och köra gammal bil och slippa allt vad E-märkning heter. Bestående av 11 delar. Gul blinkers i yttre ramen och vit DRL i krysset, som kommer täckas av kromsargen. Reflektorerna blev quick-fix för att kunna komma vidare – de kan uppdateras i lugn och ro efter bilen är besiktigad. Då blir det frästa reflektorer i aluminium, men tills vidare blev det printade med aluminiumtejp ovanpå. Funktionen är lika bra, utseendet är det inte. Bakljusen är uppdaterade sedan innan – säkerhetstänk här, där olika delar av ljuset tänds vid positionsljus respektive bromsljus (positionsljus på bild, bromsljus tänder allt annat). Allt för att inte få påhälsning i baken från någon instagramsurfande testosteronstinn betahanne som inte var uppmärksam…
Nedan; Har gått igenom en ansenlig mängd olika former och konfigurationer innan jag hittade något som både passade utseendemässigt och ljusmässigt.
Nedan: Även sidoblinkers har fått en liten uppdatering. Normalt består det av en yttepytteliten 5W glödlampa i mitten, vilket ger en ljuspunkt där och beckmörkt i kanterna av blinkersen. Svagt ljus också, speciellt på dagen. Här blir det LED, över hela ytan, med diffusor för att få ett helt homogent sken. Kommer synas betydligt bättre och dessutom se betydligt bättre ut.
Ovan och nedan: Lite olika konfigurationer. Positionsljuset släcks automatiskt på den sidan som blinkers tänds. Tänds igen ca 2s efter att blinkersen blinkat klart. Självklart blir det även modernt ”duttblink” med tre signaler om man duttar till spaken.
Ovan: Inte för att det finns så mycket inredning att prata om än, men om all el ska bli klar så ska all el bli klar – så även innerbelysningen. Det blev lite operationssalsstuk på innerbelysning. Får montera lämpligt motstånd för att minska ljuset lite, men nu är det jämnt ljus överallt; på marken när man öppnar dörren, i taket, i fotutrymmen samt även i taket bakom stolarna.Takslingan kommer glöda väldigt svagt gult vid körning nattetid. Eftersom knappar och reglage saknar bakgrundsbelysning kan det vara trevligt att ha ett svagt sken i kupén för att slippa gissa vilket reglage man drar i. Innerbelysning är tänd 20 sekunder efter man stängt dörren, eller släcks automatiskt om man startar motor/låser på fjärren. Fett modernt.
Nedan: Även bagaget har fått sig lite belysning. Perfekt när man står och felsöker bränslepumpen vid vägkanten i lätt duggregn kl 03:00 en torsdagnatt. Eller nej, just det ja – styrsystemet varnar om bränslepumpens förbrukning skulle avvika från normalt, långt innan den går sönder. Gud alltså, tänk så mycket moderniteter man kan pracka på en gammal raggarpråm.
Nedan; Nummerskyltsbelysning och positionsljus fixat. Saknas bara lite plåtpaneler för att bli av med Dart Vader-stuket.
Ytterdörrhandtagskonstruktören
Som det nämnts tidigare – det är endast små små modifieringar på utsidan! Ett otränat öga ska ta bilen för att vara original, så när som på fälgar och sänkning. Inget fel på originalhandtagen egentligen – yxig design, gjorda för en hand som kan hålla en 450-grams hamburgare mellan tummen och pekfinger, samt ett härligt metalliskt ljud. Köpte till och med nya original (GM har använt dem i produktion mellan 1955-1991!) för 10 dollar stycket.
Men de är inte så äääääärodynamiska, och så kan vi inte ha det.
Nedan; Istället blir det Chris Bangle-designade handtag från ett italienskt fullblod (de är ju röda!). Eller halvblod snarare. Eller Shetlandsponny om man ska vara lite mer exakt – Fiat Barchetta. Antagligen det minst fula som kommit ut från Bangles ritbord…
Ovan och nedan: Det här blir lite invecklat, och det saknas egentligen en före-bild. Men eftersom handtagen har mekanismen i fel plan, behövde något göras. Original trycker de nedåt när man drar i handtaget, men för att de ska funka med Pontiacen så måste mekanismen trycka inåt istället. Även slaglängden behövde justeras, men det kan göras på länkaget mellan Pontiacens originaldelar och det nya handtaget.
I alla fall; alla saker återanvändes, men vipparmen fick en ny, 3D-printad, infästning (nedan) 90° från tidigare plan. Returfjäder osv återanvändes, och länkaget mellan vipparm och handtag fick också vridas. Komplett lösning (ovan) är nästan svår och se att den blivit modifierad. Detta är en lösning som hade varit betydligt krångligare för 10 år sedan, innan 3D printrar hade fått sitt genombrott.
På bilden är det fortfarande prototypplast, men slutresultatet blir tillverkat i kolfiberarmerad ABS.
Nedan; Även låskistor rengjordes från femtio år gammalt smuts och färgdamm från ett antal olika omlackeringar (för ingen av tidigare ägare verkar brytt sig om att demontera bilen när det skulle skvättas på ny färg). Viss skillnad på gammal och ny – det är bara avfettning och varmt vatten…
Även centrallåsmotorer monterades, såklart. Vem orkar hoppa in i bilen och SEN låsa upp dörren till passageraren år 2023 liksom?
Nedan; Såklart har även dessa fått sin beskärda del av 3D-printade detaljer. Gaffeln på låsmotorn förlängdes, så att den passar slaget på pinnen till låset. Även här är det kolfiberarmerad polycarbonat.
Nedan; Länkaget till låspinnen på insidan av dörren har söndersmulat för längesedan och hängde verkligen på tre kvart. Man kan såklart köpa nya om man vill, men så här enkla bitar tar i ärlighetens namn längre tid att googla fram, klicka hem, vänta på frakt och sen packa upp något med tveksam GM-passform än att ta några mått, rita och trycka på print. Kolfiberarmerad PC än en gång.
Nedan; Plastchassiet till handtagen var dubbelkrökta (konvext i längsled, samt vridet), och Pontiacens dörr var rak. Dvs passform blir sådär. För att råda bot på det, värmdes handtagen upp och riktades. Krävdes obekvämt mycket värme för att ”minnet” i dem skulle försvinna.
Passade även på att rengöra elhisskenorna. Det har aldrig gjorts. Aldrig. Plötsligt löper hissarna så enkelt och smidigt att det nästan blir giljotinvarning på rörelsen.
Luftrenare
Luftrenare ja… detta aber. Denna bil har aldrig fått ha ett vettigt luftfilter. Det har antingen varit för litet, för dåligt eller suttit fel. Mycket beror på platsbrist under huven samt låga prioriteringar. Eller nej. Allt beror på platsbrist.
Men nu är ju motorn sänkt ca 60mm jämfört med original, så nu borde det gå att få plats med ett vettigt luftfilter!
1
Ovan; Så här var ambitionen! Med Ram-Air huv så ska såklart filtret vara kopplat till kalluftsintagen. Hade ju kunnat utgå från en originalrenare (som kostar några månadslöner numera), men motorn är ju tillbakaflyttad ca 20cm och dessutom offsetad åt passagerarsidan. Så det var inte att tänka på ens.
Istället fick det bli en tvåstegsraket – först en fungerande lösning och därefter inkopplad huv som nummer 2. Som synes blev insidan ganska komplex för att vara riktigt låg och kunna använda så högt luftfilter som möjligt.
Nedan; Gjutform printades. Otroligt smidigt att kunna rita släppvinklar i CADen och sen bara trycka på print.
Gjutning gjordes och nej. Den blev inte bra. Den släppte inte ens från formen, trots alla möjliga försök. Lärdom: designa gjutpluggen betydligt mindre styv, så att det är enklare att vrida den lite så att det gjutna släpper.
Ovan; Suck. Det blev alltså inget vettigt luftfilter denna gången heller… Men det var som att högre makter såg misslyckandet och försökte pigga upp, för samma kväll lokaliserades en gammal nascar-luftrenare på Marketplace bara 15 minuter från garaget. Den hämtades samma kväll och se hur bra det blev!
Får ”bara” plats med 3″ högt filter och det blir ingen inkoppling i huven inom närtid i alla fall. Men den är i kolfiber och väger typ 150 gram. Bara en sån sak!
Nedan; Men huven och staget i motorrummet behövde masseras. Positionerna snörades upp utan huv, därefter lades huven på och snörena överfördes till denna.
Nedan; Med rätta koordinater kunde alla sakerna mallas upp och konstateras att… inget passade. Nytt stag byggdes. Främst för att (om man tittar på bilden på motorrummet högre upp) så hamnade förarsidans infästning under gångjärnet till motorrummet. Konstruktörsjäveln skyller på att huvgångjärnen inte fanns med på ritning. Och byggaren skyller på att han bara följde ritningen. Och montören gjorde bara som de andra sa.
Extremt irriterande, speciellt eftersom detta är ett enmansprojekt.
Ovan; Notchat lite rör, samt svetsar det på plats. Liiite pilligt och komma åt, men smidigt med stora motorrum där man kan stå.
Nedan; Luftfiltret moddades för att passa i nya motorrumsstaget. Skyddsmask och vinkelslip, utomhus…
Ovan; Tadaaa! Blev väldigt bra Huven ska kopplas in i framtiden, men en annan insugslösning hägrar också, så får se vilken prioritet arbetena får.
Motorhuv, pt 2: Huvlås
Huven, som egentligen hade velat fortsätta sin återvandring till moder natur, har fått huvlås också. Det finns kinakopior på dessa, men det kan vara värt att lägga lite extra pengar på originalet istället, eftersom en öppnad huv i typ 200km/h ger en onödig dimension av vardagsspänning till bilkörandet. Dessutom kan det repa lacken.
(om du inte läst det tidigare, så ska huven gjutas av. Dvs allt arbete med denna är bara förberedelser inför slutgiltig huv)
Ovan: Placering fick bli där det fanns bra stadga att fästa låspinnen undertill.
Nedan: Och så klart innebär det att inget går att montera som tänkt längre – för på undersidan satt det ju en balk. Vilket i sin tur inte gör något, eftersom huvlåset då hamnar på ett styvt ställe. En kåpa, tänkt att täcka det uppsågade hålet, printades. Även en hylsa för att kunna skruva fast låsringen printades – extreeeeemt smidigt att kunna skriva ut egna verktyg!
Nedan; Hål har sågats upp, och läcklock monterats.
Fångad av en stormvind
Ribban ligger rätt högt numera, och det blir svårare och svårare att ta genvägar. AC-paketet har ju redan fått ombyggd fläkt och lite andra småtweaks. Resten av ventilationssystemet lär få sin beskärda del av specialprojekt. Självklart kan man ju passa på att specialanpassa luftkanalerna när man är igång…
Ovan; Vintage Air, AC- och värmepaket med ombyggd fläktkanal.
Nedan; Original defrosterfläktkanal gick inte att använda. Dels pga de löper ända ner till kardantunneln (som numera är höjd ca 10cm i framkant) och dels för att anslutningen inte var i närheten av att matcha den från det nya AC-paketet. Tur att 3D printing finns – Lite CAD-jobb, några pappersutskrifter för finjusterande och därefter dags att skriva ut. Delarna var för stora för att få plats, så istället skrevs de ut i två delar som sedan limmades samman.
När Vintage Air-kitet köptes, ingick universella defrostermunstycken. De var ganska universella, och värdelösa. Återfinns i bra-och-ha-lådan numera.
Ovan; För att få bra spridning på luften gjordes lite kylkanaler inuti bitarna. Knappast CFD-optimerad, men bättre än ingenting i alla fall. Lite smutsig instrumentbräda, men den sitter som gjuten. Kanalerna skymtar lite diskret genom hålet. 3D-print är verkligen användbart för sådana här saker.
Nedan; Exprimenterar även lite med att filtrera luften. Fläkten verkar klara att suga genom ett HEPA-filter vilket hade gjort att pollen och annat hållit sig utanför bilen. När ventilationssystemet är klart så får det uppskattas lite flöden med och utan filter för att se om det fungerar. 3D-printad fläktmontage, såklart.
Elsystem pt. IV
Elsystemsknåpet fortsätter. Alla grejer som rör motorn är numera inkopplade och teoretiskt sett går det faktiskt att vrida på nyckeln nu. Teoretiskt sett.
Ovan; Det har blivit ganska många kvällar här nu. Sned rygg, lutad inåt kupén för att klippa, skala, crimpa och sätta alla kablar på rätt ställe. Nu är dock allt som rör motorn inkopplat.
Ovan; Ett tidur inköpt, direkt från eBay Kina. Kanske inte i samma kvalitetsklass som Jaeger Lecoultre eller Patek Phillipe, men det duger att hålla koll på serviceintervaller för motor och andra grejer. Tycker det är enklare att serva entusiastfordon med avseende på timmarna, snarare än milen.
Kvar på elsystemet är allt annat utom motorn, dvs belysning, lite brytare till några funktioner, ventilation samt hyfsat spårutrustning som är tillräckligt avancerad för att få Malasyan Airlines att tappa hakan (framtida uppdateringar kommer alltså handla om att konstruera och skjuta upp min egna satellit…). Tack vare SmartWire:n är det relativt enkelt att koppla in resten den dagen det blir dags, men det får vänta till karosspanelerna börjar hängas på och det är enklare att bedöma längder på kablarna.
Ovan; Ordning och reda… är det inte här. Svårt att hålla 100% ordning bland alla kablar, men det blir i alla fall någorlunda. Lite buntband på härvorna så ser det acceptabelt ut. Ångrar inte en sekund att systemet installerades på den här platsen. Otroligt smidigt att kunna fälla ut luckan och ha enkel tillgänglighet till allting. Startknapp och switch till tändningen är ordnad. Lite bombkänsla att stå med dem i vars en hand och slå på strömmen…
Nedan; Men så hände det. Det där stora som man gått och väntat på. Att få väcka (delar av) sin skapelse till liv. Dags att koppla in Smartwiren och se att den gick igång. I andra steget kommer ECUn aktiveras och slutligen i tredje steget kommer Dashen köras igång. Inför uppstarten av Smartwiren har alla utgångar inaktiverats för att inte riskera att hela bilen går bananas. Förberedelsen var såklart en reaktion likt när Frankenstein vaknar till liv, eller åtminstone en rejäl smäll likt bilden nedan:
Nedan; Så blev det inte riktigt. Istället tändes två dioder och sen var dramatiken över. Spänningen får vänta tills att det är dags och starta motorn…
Här näst blir det att aktivera ECUn och se så att allt ser bra ut där!
Elsystem pt. lll
Dags att fortsätta på elsystemet. De flesta kontakterna är fixade och dragna i strumpa i motorrummet och det blir dags att trycka kablarna genom torpedväggen på lämpligt ställe. Det har varit en liten långkörare att försöka hitta lämplig plats för genomföring. Har det funnits plats på motorrumssidan, har det istället varit något på kupésidan som varit i vägen. Gärna något fastsvetsat eller liknande som gjort det omöjligt att kompromissa.
Grundidén var att dra igenom kabelpiskan direkt bakom insuget, men det visade sig ganska snabbt vara omöjligt pga många olika faktorer. Det är ett gytter av saker bakom insuget – vattenslangar, bränsleslangar, bränsletrycksregulator, MAP-sensor och en massa andra komponenter. Kabelpiskan är ungefär 4cm diameter, vilket innebär att den blir omöjlig att tråckla mellan alla slangar och komponenter – som dessutom börjar röra lite på sig när motorn vibrerar.
Att leda piskan vidare någon annanstans och gå miste om en clean torpedvägg (som redan är förlorad pga ovan nämnda prylar) var ett faktum. Det kändes ganska naturligt att söka sig ut till passagerarsidan eftersom elcentralen sitter där. Att leda kablarna omväg är ju onödiga kilon…
Ovan; Först och främst! Elinstallationen kring motorn är tämligen klar. Strumpa på allting, krympslang i ändarna, samt märkning av alla kablarna.
Nedan; Och för att dra det här med dokumentation till sin yttersta spets, så har självklart alla kontakter, färger på kablar, area på kablar samt vart de går dokumenterats i en Excelfil. Eftersom bilen blir befriad från reläer behövdes inget kopplingsschema utan nedanstående kretsschema räcker gott och väl.
Ovan; Lite blandat. Tryckvakt till oljesystemet, samt tempgivare till växellåda och olja… och lite kabelsallad.
Nedan; Hål för genomföring togs bakom torrsumpstanken. Ett hål för motorpiskan och ett hål för belysning osv. Istället för kontakter gjordes genomföringar i ABS. På bilden syns prototyperna för att kolla att allt stämde. Härvan kan klippas i framtiden och kontakter kan installeras då. I dagsläget bedömdes det lite osäkert hur många kablar som varje genomföring kommer innehålla. Hålen är tillräckligt stora för att kunna dra igenom hela kablaget ända in till ECUn.
Nedan; Därefter skrevs slutgiltig variant ut. Lite EPDM-matta klistrades på flänsen för att täta mot plåtytan.
Ovan; installerat och klart. Gott om kablar. Kontaktstycket för bredbandslambdan skymtar på bilden samt skärmade kablage till vev- och kamaxelgivare.
Nedan; Spagettin är officiellt inne i kupén. Dags att börja koppla på allvar då!
AC-paket
För hardcore fans som följer detta projektet så minns man kanske uppdateringen för tre år sedan att det köpts ett AC paket? Fullt förståeligt om de flesta följarna inte minns…
Vintage Air mini köptes för ett tag sedan, istället för att försöka leta donatorer på skroten. Ett tämligen (med amerikanska mått) fint byggt paket med elektriska spjäll, SPAL-fläktoch lite annat trevligt. En snäll kollega släpade hem detta på flyget. Bara historien om flygplatspersonalens irritation över ”trycksatta kärl” inte fick tas med på flyget är en historia i sig. Lång historia kort; Envis kollega – flygplatspersonal: 1-0.
Inga fel på paketet förutom en detalj; Det är recirkulerande! Dvs det tar inte in någon frisk luft, utan skickar bara runt luften inuti kupén. Så kan vi inte ha det…
Nedan; Stiligt paket. Dyrt, men kändes som helt ok produkt för pengarna faktiskt.
Nedan; Själva fläktinloppet sitter vänt nedåt, och framför inloppet löper såklart ingångar för vatten och gas. Med andra ord i princip omöjligt att få dit en friskluftskanal att ansluta en slang på.
Fläkten slets väck för att mocka upp en anslutning för luftkanal. Skrev ut en liten tolk i 3D-printern för att se att dimensionerna stämde. Nu ska bara luftintaget ritas, men det har inte gjorts än eftersom lämpligt friskluftsfilter skulle lokaliseras först (alltid bekvämt med filtrerad luft för en stackars pollenallergiker…).
Nedan; För att flytta luftintaget från alla slangar, fick fläkten helt enkelt vändas 180 grader. Eftersom den offsetade för mycket inåt och tog i burrör och lite annat, fick den samtidigt vridas något. Några pappmallar (och noggranna CFD-analyser för att försäkra sig om laminärt flöde, haha!!) senare så gick det att skriva ut en luftkanal i 3D-printern.
Nedan; Ett något justerat paket. Ser lite lustigt ut, men det är ingen som lider av det när det väl är på plats.
Nedan; På plats…
Kylarram pt.ll
Projektet är igång igen efter några veckors sommaruppehåll.
Plockepinn-kylarram-högen börjar bli klar och det är dags att svetsa ihop pusslet.
Ovan; Eftersom profilerna var eloxerade, lämnades de iväg för betning. Skönt att ha kliniskt rena detaljer att börja svetsa i – inte alltid man är bortskämd med det. Högra bilden visar färdiga torn. Finns lite att jobba med vad gäller svetsutseende, men i övrigt blev de bra.
Nedan; Torn monterade. Som man kan ana på bilden, hamnar nedre profilen i höjd med resten av chassiet. Återstår att se hur man kan attackera vägbulorna…
Ovan; 3D-printade stöd för kylaren att stå på, då den står snett i förhållande till profilen. Profilen hamnade dock plant för att kunna agera infästningspunkt för framtida plana underrede (någon gång långt långt fram i tiden…). Ska förstärka med liten alubit i bakkant på den blåa profilen när allt är provmonterat (högra bilden).
Nedan; Även tvärbalken sitter fast. Resultatet blev ultrastyvt, långt mycket mer än jag hoppats på. Kylaren kommer knappast riskera att trilla ner på marken…
Återmontering; stötdampare bak
En del återmontering av komponenter har börjat göras inför första SFRO-besiktningen. Inför första besiktningen skall bilen kunna stå för sig själv och vitala funktioner skall finnas, men den behöver ej vara körbar, lite enkelt beskrivet.
Ovan; Bakre stötdämpare och infästning för reservoarerna. Eftersom reservoarerna skall sitta på buren i kupén (de ska synas, för att det är hög ballhetsfaktor på dyra dämpare) behövdes även genomföringar i plåten. 50mm hål måste tas upp för att kunna få igenom ”tuben” och därefter hänger det en 8mm slang i hålet.
Lite 3D-printade grejer med andra ord.
Nedan; Ganska rakt fram att skruva fast dämparna. De har typ skruvats dit ett tiotal gånger vid det här laget. Hålet för reservoaren togs dock upp denna gången. Det mättes både en och fem gånger innan hålet gjordes…
Ovan; Reservoaren sitter på monterad på buren. Inställningsvredet för rebound går både att nå och läsa av från dörröppningarna. Nästan som att det skulle vara genomtänkt! Högra bilden: Nu när garaget hyser en CNC-fräs kan man ju kasta ut vissa plastbitar och börja tillverka aluprylar istället. Högra detaljen är första ”skarpa” programmet någonsin och visar inlärningströskeln på sånt där. Det kunde sett bättre ut med andra ord. Vänstra detaljen är samma program, fast lite tweakat utifrån det man lärde sig i första programmet.
Nedan; Andra unika detaljen, men tredje programmet – nu börjar det gå mycket bättre. Fanimej grym känsla börja mata fram detaljer på det här sättet. Högra bilden; Monterad och klar. Kommer gissningsvis eloxeras svart när första SFROn är avklarad och bilen ska ner i molekyler för ytbehandling.
Nedan; Lite bonusbilder: De första detaljerna glasblästrades lite risiga program. Vänstra bilden visar utsidan och högra bilden visar den sidan som sitter inne i kupén.
Catchtank
Catchtanken är i det närmaste klar. Kvar är att lösa ledning av påfyllningsröret och var tanklocket skall placeras, men det tar nog ett tag att klura ut (eller tills att det blir prioriterat i alla fall). För övrigt känns det väldigt bra att lyckats klämma in pumparna inuti tanken istället för att ha ett virrvarr av rör i bagageutrymmet. Pumparna sitter bättre skyddade, mindre buller, minskad risk för läckage och säkert någon fördel till.
Bränsletanken känns så säker den kan bli. Lite trist att åka omkring med 100L bensin om något skulle hända, men säkerheten är prioriterad så gott som det går; Plasttank med invändig gummiblåsa. Skum i tanken, främst för minimerad lastförskjutning men det rinner lite saktare ur tanken om det ändå skulle gå hål. De flesta komponenterna inuti tanken gör att volymen bränsle i ledningar utanför tanken kan hållas nere, samt kulor som stänger tanken om man skulle råka lägga bilen på taket.
Nedan; Blev faktiskt rätt fint i slutändan. Nivågivaren (röret till vänster) är visserligen för kort – längre modell var av en annan typ och kostade orimligt mycket pengar. Det får duga tills vidare, och istället bli ett uppgraderingsprojekt i framtiden. På bilden syns också förra veckans första CNC-frästa detalj – röret för att hålla kulan som stänger om man hamnar på taket.
Nedan; Livet blir enklare med en styrd fräs. 🙂
Alla hålen i plattan nedan kördes fram med fräsen. Röret på högra bilden känns säkert igen från förra veckan. Den är tänkt att hysa kulan, som landar mot det svarvade sätet om olyckan skulle vara framme och bilen bestämmer sig för att lägga sig på taket. Hålet för bränslegivaren (stort hål med fem små runt om) – ATL tog i och gjorde ett asymmetriskt bultmönster, men bara så lite att man inte märker det. Upptäckte det i sista stund och lyckades googla fram håldelningen.
Ovan; Så här då alltså… I hålet till vänster på bilden hamnar avluftningen. Samma funktion, dock köpt istället. Andra bilden visar genomföringarna till tanken. AN8 (1/2″ rör). Den lilla kopplingen kommer bli genomföring för elen.
Nedan; Tryck och returkopplingar. Fullradie för trycksidan för att maximera flödet (jo, här klyver vi hårstrån, jag vet…), och vanlig för andra sidan. Kunde såklart valt fullflöde på båda, men nu blev det som det blev. Tredje genomföringen blev lite hemmapyssel. Kontakt för bränslepumparna. Fylls med epoxi när det är tid för det.
Ovan; 3D-printat bränslefilterfäste, generation1 och generation2. Ettan var tänkt att nitas i plåten på bagagerumsgolvet. Efter utskrift, låg det och skräpade i garaget ett par månader i väntan på att bli prioriterat. När det var dags, kom det nya insikter och istället gjordes en variant som nyttjar befintliga hål för infästning av bränsletanken.
3D-printers erbjuder konstruktioner som annars hade varit omöjliga. Hålen man ser på bilden är genomgående och alltså spåret för slangklämman som skymtar nedan.
Kopplingarna borrades upp ytterligare ca 2mm i diameter och har blivit konade i ändarna för att inte strypa så mycket.
Nedan; Filterinsats. Vanligt Volvo V70-bränslefilter – enkelt att köpa på hyllan i Sverige de gångerna det behöver bytas.
Bränsleledningar
Vrållåg bil gör att man får fundera en extra gång på hur man ska dra bränsleledningarna. Många tankeförsök gjordes med dragning under golvet, men det hade inneburit att ledningarna skulle blivit lägsta punkt på två ställen och det funkar inte. Utloppet från tanken sitter på ovansidan, i bakluckan, så ganska snart började tanken på ledning genom kupén övervägas. Livsfarligt tänker vissa, men en hel del nya bilar har detta – utan att vara livsfarliga. Viktiga är att ha så få skarvar som möjligt genom kupén, sätta fast ledningen ordentligt och se att den inte ligger och skaver någonstans som med tiden kan nöta hål.
Som uppgradering från förra versionen av bränslesystem blir det numera 1/2″ rör både på tryck och retur. Tidigare var returen mindre, men det mottryck och hindrar att bränsletrycksregulatorn kan jobba som den ska. Sannolikt ett akademiskt problem, då en del bensin faktiskt försvinner in i motorn också, men det känns ändå bra att ha rättat till det.
Ovan; Ledningar genom bakre torpedvägg ner längs med hjulhuset (där de senare kommer skymmas av batteriet). Rören monteras med gummiöverdragna rörklämmor mot plåten. De hålls en tillsammans med buntband och 3D-printade distanser (för att de inte ska ligga mot varandra). Får se om SFRO godkänner det – egentligen ska de sitta med metallinfästningar, men risken för att de skall slitas loss inuti kupén är betydligt mindre än under bilen… Buntbandet räcker gott och väl, men det kan finnas principiella regelbeslut man får rätta sig efter i slutändan.
Nedan; Det finns många skrymslen och vrår man kan utnyttja på en bil – till exempel ett fack i tröskellådan som faktiskt rymmer 2st 1/2″ rör (med hjälp av skohorn…). 3D-printade solida fästen i nylon med snäppfunktion (och buntband som extra säkerhet) som skruvades i plåten. Sen trycktes rören fast. Blev extremt stabilt. Det fina i kråksången här är att det kommer en original skyddsplåt över, och därefter instegslist. Så här blir rören dolda och får bra skydd.
Nedan; här löper rören vidare mot den främre torpedväggen. De kommer avslutas med samma AN-anslutning som på bakre torpedväggen (ej på plats vid fototillfället) för att därefter övergå i PTFE-slang i motorrummet. Med fotstödet uppfällt syns knappt rören här heller (instrumentbrädan täcker ovanför fotstödet).
Vibrationsfri tillvaro
När man investerat i så pass dyr elektronik får man göra sitt bästa för att skydda den så gott det går. Bilmiljöer är ju trots allt ganska krävande när man tänker på vibrationer.
Ovan; Eftersom stolen på passagerarsidan är långt tillbakaflyttad tillverkades ett nytt fotstöd. Som av en slump, blev det ett dödutrymme bakom fotstödet vilket passade utmärkt att användas till att fästa PDM-box och ECU på. SmartWiren (PDM-boxen) sattes på gummikuddar då den är något tyngre än ECUn. När det gällde ECUn användes istället samma typ av lösning som man ser inom motorsporten – gummisnodd.
Nedan; för att kunna låsa boxen med O-ring 3D-printades lämpliga fästen (som vägde in på 16 gram stycket – plast är fantastiskt!). Därefter tejpades ytorna med EPDM-list och sen var fästet klart.
Ovan; Monterad PDM-box…
Nedan; …och ECU.
Nedan; Det nya elutrymmet i kupén. Fotstöd på ena sidan och ellåda på andra. Passagerarstolen är monterad direkt på golvet (inget justerbart underrede ger lägre vikt, samt lägre placerad passagerare = lägre tyngdpunkt) och fotstödet funkar bra för personer upp till typ 190cm.
