Rutmontering, förberedelser

Normalt sett lackar man bilen innan det är dags för rutan att monteras. Med med en bil där precis allt är ombyggt, modifierat, renoverat och ändrat, så kan det vara rätt skönt att inte stå med en nylackad bil den dagen man måste plocka ner nåt för att fixa till barnsjukdomar.

Därför är det lika bra att riva av plåstret och montera rutorna redan nu. Och såklart är ju själva monteringen av rutan det lilla i sammanhanget.


Ovan; Amerikansk passform. Änden på A-stolpen slutar ca 2cm ovanför dörren. I en annan vinkel, sett från alla håll. Efter ganska mycket masserande så är numera avslutet parallellt med dörren, samt när man ser stolpen uppifrån så ligger den också parallellt med dörren. Det ser lite mer enhetligt ut med andra ord.
För att snygga till det ytterligare svetsades en plåt dit som går ner under dörren och därmed skymmer de grövre delarna av karossen (höger bild).

Nedan; Även lite annat jobb har preppats. Den nakna plåten längst framme vid rutan kommer att kläs med något lämpligt material. Lite oklart idag om det blir lösa paneler som sys ihop, eller om det blir ett stycke. För säkerhets skull mappades alla delar av för att kunna göra en tämligen seriös installation.

Nedan; Även innertaket behövde få lite kärlek innan en ruta kunde monteras. Solskydd monterades. Nyansskillnaden beror helt enkelt på att det ena är original vit plastskinn, medans det andra har fått klädseln avtagen och därmed synlig masonite. Soskydden behöver trimmas något för att passa bra mot buren.
Höger: Fästen för innertaket mot A-stolparna har också printats i kolfiberarmerad ABS då PETG är svår att limma mot andra detaljer. Långa snäppfästen – blev nästan för bra, men förhoppningsvis behöver inte innertaket tas ner särskilt ofta.

Nedan; Sedan limmades taket med Tec7 mot snäppfästet och fixerades med hjälp av tejp. Försök göra den där operationen med installerad ruta…
Höger: Specialverktyg för att lossa fönsterlisterna i framtiden har också tillverkats.


Ovan; Innertaket fick kanterna trimmade, och clips har installerats för att montera det i originalhål. Skön känsla när det inte hänger en massa glasfibertrådar i kanterna. Klädsel får vänta tills att det är dags för inredning.

Ovan; Lite finish på den ändrade A-stolpen. Slutresultatet kommer i nästa veckas post.


Ovan; Tyvärr visade sig en av kromlisterna vara sprucken, så den riktades och svetsades. Aluminium, ca 0,7mm gods. Stadig på handen så gick det också.

Nedan; Den dagen bilen är på lack, ska jag roa mig med att våtslipa lister bland annat. Tills dess fick det bara bli lite snabbpolering för att se att det såg någorlunda ut. Lite bekymrad över nyansskillnaden på svetsfogen och listen, men förhoppningsvis försvinner det vid en riktig polering.
Nedan; Därefter monterades listerna och den Amerikanska passformen spacklades bort. Grymt bra spackel från Hagmans – lättjobbat och lättslipat. Kolfiberarmering dessutom – kan inte bli mycket rejsigare.

Fri sikt

Med siktet inställt på regbesiktning inom en överskådlig framtid (ha nu inga förhoppningar – tidsperspektivet i det här projektet skiljer sig lite från andra…), så är det dags att börja titta på detaljerna. Torkarspaken kommer från samma tillverkare som gjort rattstången, vilket gjorde att för enkelhets skull kommer även torkarmotorn från denna.


Vänster: Originalmotor från Opel Corsa, helt utan monteringspunkter. Istället är det två stålrör pressade på motorn. Som i sin tur är pressade i ett par plastöron. Nya aluminiumrör i samma dimension ordnades. Ändarna klämdes i skruvstädet för att få släta ytor att montera mot. Även armen förlängdes något för att få samma slag på torkarna som på den gamla motorn.

Nedan: Det 50 år gamla länkaget rengjordes grundligt och smörjdes upp. Glappfritt och knäpptyst efter det.
Med lite god vilja har motorn monterats under torpedväggen, sett från motorrummet. Två skruvskallar som håller fast det. Provkört med fasttejpade svetstrådar på anslutningarna för torkararmarna och allt verkar faktiskt fungera.

Nedan; Spolartank måste man ju också ha. Lågt placerad. Såklart. Måste ju tänka på vikten. Inte särskilt enkel och nå från motorrummet, men å andra sidan fylls den nog inte särskilt ofta. ”Bara” och peta ner en slang i den och fylla på. Notera att kablage har fått strumpa, samt krympslang med märkning vid kontakten. The devil is in the details…

bakljus – omodernt utanpå, modernt inuti

Bakljusen behövde också lite översyn. Original glödlampor är verkligen svaga, och kraftigare ljus är välbehövligt för att inte riskera att få påhälsning i rumpan vid inbromsning. Så då kan man ju bara byta glödlamporna till motsvarande LED-lampor med samma sockel. Eller så kan man gå den långa vägen istället…

I detta fall blir det ingen djupdykning i tekniken, då detta blev så bra att det med alla sannolikhet blir en framtida säljbar produkt av det. Prisklass 2-3000:- inkl. moms för en uppsättning. Om det är intressant, så hör gärna av dig här för mer info.


Ovan; så där ser det ut under locket. Bromsljus, blinkers och backljus.


Ovan; Det är ganska svårt att fånga på bild, men här är positionsljus. Den vänstra lyser rött, och den högra gult. Kromramen är bara pålagd, därav att det ser lite skevt ut. När blinkersen aktiveras, släcks det röda positionsljuset och börjar blinka gult istället. Någon sekund efter att blinkersen stängts av, återkommer det röda positionsljuset.


Ovan; Det som också syns på bilden ovan, är maskerade, respektive omaskerade backljus (omaskerat vänster, med röd genomlysning). Genom att tejpa aluminiumtejp och sen installera backljusen på en separat plåt blev detta tätt. Dessutom användes en diffusor (bilden till höger) för att dölja LED-panelen. Resultatet före och efter kan ses nere på den högra bilden (än en gång – svårt att fånga med kameran).


Ovan; Bromsljus, även detta med diffusor för att slippa se en massa LED-diodpunkter och istället få en jämn röd yta.

Nedan; Inget fel på ljusstyrkan i bromsljuset. Här går LEDarna på full effekt, men de kommer sannolikt kunna strypas lite då detta nog blev för bra. Sånt får göras i solljus istället för en kväll i garaget dock.

Frontjobb – belysning

Original ljuspottor är gjorda i gjutjärn. Eller nästan i alla fall… Inte långt ifrån. Därför behövde lättare alternativ lokaliseras. Det kryllar inte av universal, och orken att botanisera bland biltillverkarnas modeller fanns inte. Därför lokaliserades en modell i stål (för att enkelt kunnat modifieras).


Ovan; Delar som behövs. Lampsarg, strålkastare och eBay-lykthållaren.

Nedan; svetsat på fästen för kromsargar, samt lyckades matcha två av tre justerfjädrar så att dessa kan nås genom originalhålen i kromsargarna. Den tredje kan ses som en grundinställning, och inget som kommer behöva justeras mer än en gång.

Ovan; Installerat i fronten. Drivstegen till xenon-lamporna kommer monteras på plåtar som i sin tur sitter fast i lykthållaren.
För övrigt ser du rätt – det blir xenon, inte LED. Mer om varför i en framtida post.

Frontjobb pt.ll

Fronten är färdigplastad sedan ett tag tillbaka. Det har blivit ett litet uppdateringsuppehåll i bloggen pga andra projekt, men för den som inte minns så var passformen under all kritik. Verkar vara ett känt problem eftersom några återkopplat efter att ha läst här och konstaterat att de har eller har haft samma problem.


Ovan; Så här såg det ut tidigare [ovansidan ligger nedåt i bild och är skruvad mot träregeln]. Höjden korrigerad med hjälp av en träregel. Man kan läsa mer här om förberedelserna inför gjutning. Den skarpsynte skymtar även tillverkarens logotyp i mitten av fronten – kan vara bra att veta om man funderar på att köpa en glasfiberfront som behöver en massa justeringsarbete i Sverige…

Nedan; Därefter byggdes en gjutform med hjälp av masonite, packtejp och smältlim. Smältlimmet för att hålla ihop delarna, packtejpen som släppmedel och masoniten som själva formen. Efter det lades 4 lager 90 grams-matta. Flänsar på sidorna för att kunna monteras mot skärmarna, och en läpp på ovansidan för att man inte skall kunna se asfalten mellan motorhuven och fronten.

Nedan; Originalfronten har pinnskruv ut från fronten, som skall in i skärmarna. Man inser ganska snabbt att balansera 35kg front och få in fyra 5/16″ (alltså typ M8, för de som inte förstår bättre) simultant i två skärmar som dessutom kanske inte sitter exakt rätt, blir snabbt utmanande. Särskilt eftersom där finns en massa gängor som gärna fastnar på plåten i skärmarna… Nu väger inte glasfiberfronten några 35kg, men det är tillräckligt tråkigt ändå att behöva försöka slå in skruvar genom skärmarna, därför hamnade muttrarna i fronten istället.


Ovan; Ytterligare en bild på formen innan gjutning började. Sen var det in i ångorna och ingen kamera användes…

Nedan; Färdigt resultat, gjutformen bortplockad (läs; förstörd).

Nedan; Något som den här bilen inte ska vara, är skramlig. Solid och stabil med bra OEM-känsla är ledord. Det saknades fäste för grillen i fronten, så dessa plastades ganska enkelt. Inte de snyggaste, men i detta fallet gick funktion före form… Masonite, packtejp och lite smältlim i kanterna för att hindra polyestern att rinna igenom. Packtejp och lite papp tejpades direkt på grillen för att dels få lite lagom distans.

 

Frontjobb – so it begins, pt.l

Tanken var egentligen att sätta igång med strålkastare, grill osv så fort skärmarna hade fixerats. Det blev dock ändrade planer när insikten om hur mycket dessa hål (för ovanstående prylar) rörde sig så fort man försökte tvinga den skeva fronten till där den egentligen skulle vara. Med andra ord blev det ett litet plastjobbs-instick i aluminiumpysslandet…

Av alla material som återfinns på den här bilen så är nog glasfiber det värsta att hålla på med. Stinker fruktansvärt, giftigt, slutar aldrig lukta, stinker fruktansvärt, slabbigt och så stinker det fruktansvärt. Sa jag att det luktade? Ville helst hitta en enkel väg på det, men vid lite närmare eftertanke blev det till att försöka göra det seriöst som med så mycket annat i det här projektet.


Ovan; Långa projekt kräver konstant upptrappning av energiintag. Det började med kaffe, sen koffeintabletter, fortsatte med lösgodis, gick vidare till energidryck och numera är det långt ner i fördärvet när det snortas glasfibermjöl.
Med ett par linor i lungorna, var det bara att sätta igång med fronten. Fram med borrmaskinen – friskt borrat, hälften vunnet!

Nedan; Därefter sågades det i fronten för att kunna börja lyfta de områdena som hängde för långt ner. Efter sågning fixerades ytorna mot en varsamt snidad träfprofil som hade fått vilken Morganägare som helst att plötsligt känna ett oförklarligt habegär efter ett amerikanskt pallbocksprojekt. Äkta svensk furu. Eller rumänsk, nedkapad av sju-åriga barn. Ingen aning om var den kommer från faktiskt.


Ovan; Fronten var både för bred och för låg. Sidorna sektionerades totalt ca 15mm. Den övre ytan som hängde ner under motorhuven snittades bara upp, dvs inga bitar kapades loss helt.

Nedan; Färdigplastat – gick lite snabbt här pga alla ångor… Men glasfiberväv, inte matta, och polyester och sen peta ihop det med hjälp av en pensel. Tre lager. Polyestern blandades på våg för att inte få för mycket härdare. Innan plastning slipades fronten ur med hjälp av vinkelslip och slipskiva för att få bort oxidlagret som bildas med tiden. Låter brutalt, men fronten var riktigt tjock på vissa ställen.


Ovan; Före och efter. Ser lite brutalt ut med kapningarna, men numera ligger huven i nivå med fronten, till skillnad från hur det var tidigare (höger bild…).

Nedan; Därefter slipades kanterna in mot skärmarna för bra passform då föregående ägare (den köptes begagnad) inte varit särskilt noga med kapningarna, eller aldrig kom så långt innan denne gav upp och sålde den.

Ovan; I ett litet garage är det konstant brist på utrymme och ställa saker på. Många gånger används bilen som lagringsyta för diverse projekt och numera, sedan motorhuven också finns, är det betydligt enklare att göra ett sånt här projekt. Skärbordet (MDF-skivan) limmades fast på huven – smidigt! Undrar om polish räcker att ta bort märkena med?


Nästa steg (som borde komma här nästa vecka, förhoppningsvis) blir att plasta flänsen på insidan för att kunna montera fronten mot skärmarna.

Främre fästen klara

Äntligen finns det fästpunkter överallt för skärmarna. Fronten gick från att vara sladdrig till att bli ultrastabil. Numera är det inga problem att luta sig mot bilen – knirr och knarr uteblir.


Ovan; ”Färdigt” resultat. Lite trekanter av plåt återstår vid själva infästningarna innan fästena är klara. Lätta och starka. Precis som det skall vara.


Ovan och nedan: Några ytterligare bilder. Nedre högra bilden visar att det finns viss justermån om någon insikt med positionen på framskärmarna skulle göras senare. Nästa steg blir att komplettera stagen med infästningar för strålkastare och grill.

Panelhäng – inte bara för debattörer

Det är lite långtråkigt att gå igenom alla panelerna, så vi spolar framåt istället

>> 

Såja. Alla karosspaneler monterade. Vissa har färgen kvar eftersom vintern kom för snabbt. Passformen lämnade mycket att önska, tyvärr. Det får bli ett senare kapitel dock. Nästa steg blir att bygga infästningarna för fronten och skärmarna. Men för att göra det, behövde allt hängas korrekt.

Nedan; Karosslinjen är ganska odefinierad, så därför användes en vanlig, eh… mall, för att identifiera en linje som kunde märkas ut mellan de olika panelerna. Den som är vaken ser att ena ståltråden är tuschad för att helt enkelt agera referens som sen kan överföras mellan de olika panelerna. Härligt spel mellan dörren och framskärmen förresten. Perfekt om man inte får plats med allt bagage på andra ställen, så är det enkelt att lägga in sin attachéväska här istället.

 
Ovan; Det är verkligen till att ha mätt rätt på framvagnsbredden! Hjulen sitter 3mm innanför skärmkanterna…
Bak ser det lite snällare ut, men det beror också på att det ’bara’ sitter 285 däck. 295 eller 305 hade varit bättre och på sikt blir det kanske uppgradering.

Nedan; Och där satt allt på. Härligt färgtema – lite klarlack på det där så är det klart!

Framskärm höger


Ovan; Även framskärmen slipades plåtren på samma sätt som dörren.

Nedan; Bara klarlack så är det klart sen! 
Framskärmen och dörren har justerats in så gott som amerikansk passform tillåter, för att kunna börja bygga fästen mot kylarramen.

Nedan; Ställde dit fronten (notera domkraften…) också bara för att få lite känsla. Börjar se rätt kul ut nu!
Förstärkningen ovanför motorn ser ut att komma läskigt nära motorhuven… Tyckte ändå jag mätte både 28 och 29 gånger när det begav sig…

Förardörr

Förardörren hade lite rost i nederkant. Eftersom garaget endast rymmer en TIG-svets, var det med andra ord ett bra tillfälle att lära sig svetsa karossplåt med TIG…
På sikt är det egentligen bara innerdelen av dörren som skall behållas, så det behöver inte läggas allt för seriöst arbete på utsidan. Men det är som sagt ypperligt tillfälle att experimentera på.


Ovan; Dörrarna är köpta för många år sedan då mina egna var i rätt risigt skick. Började med värmepistol för att få bort färgen på denna för några år sedan, men sen kom det viktigare saker i vägen – typ att bygga ett fungerande chassi…

Nedan; Rost fanns i båda nedre hörnen (skymtar på bilden ovan också). Pappersmall från vanligt kollegieblock. Magneter är hjälpsamt när pappret är så tunt.


Ovan; Kapa bort rosten och en bit in så att verkligen plåten är frisk. Sen blir det pilligt. Svetsar med 0,8mm tillsatsmaterial och 8-12 ampere på TIGen ungefär. Första strängen var mest spännande innan man får lite självförtroende för det.

Nedan; Färdigsvetsat och slipat. Lite finriktning återstår, men det är tillräckligt bra för stunden.

Nedan; I bakkant hade även ramen rostat rätt ordentligt. Den är ju betydligt viktigare att rädda. Kapa bort rosten och klipp till en bit. Gjorde lagningen i böjen eftersom det blir mindre risk att den slår sig.

Nedan; Svetsat! Inte riktigt lika snygg svets – renlighet är en dygd och i det här fallet var det inte helt rent. Men efter slipning ser det helt ok ut ändå.

Nedan; använder Teroson etsande 1K-primer när man inte orkar släpa fram Hagmans 2K och spruta. Plåtbit tillklippt och ditsvetsad.

Nedan; Dörr monterad. Lite spännande att balansera 35kg dörr själv och försöka hindra att den går i golvet när en hand måste pilla i skruvarna och den andra hålla dörren.

Passagerardörr

En bil tillverkad 74 är alltså numera (2018) 44 år gammal. Den hinner ju vara med om en del…

Det hade varit spännande att veta vad som hände på passagerarsidan… Prejad av polisbil efter bankrån kanske? Drive-by där dörren slängts upp i farten för att slå ner någon som går på trottoaren? Eller bara full raggare som inte såg lyktstolpen vid korvmojjen när han skulle ut ur bilen? Oavsett vad så är den tämligen misshandlad. Det rimliga hade varit att montera ett nytt dörrskinn. Men planen är dock att spackla upp detta och gjuta av det i glasfiber för att spara några kilon. Därför får dörrskinnet stanna tills vidare.

Ovan; Ovan; Före-bilder på dörren glömdes tyvärr bort. Det var färg på den innan. Nu är det inte färg på den längre.


Ovan; Problemet med en tidigare reparerad dörr är ju att skicket beror på hur reparationen gjordes. I det här fallet visade sig nedre delen av plåten vara konvex över en ganska stor yta. Höger bild; Mycket skräp ryms i en gammal dörr. Innan arbetet började med den hade allt löst skräp som låg i botten av dörren avlägsnats. Detta trillade alltså ut från skrymlen och vrån efteråt.

Nedan; Någon gång måste man ju lära sig att bli proffs på plåt. Lika bra att experimentera på den här typen av delar då. Sagt och gjort – gassvets lånades (tack Pontus för hjälpen!) och plåten krymptes genom att värma upp den och sen knacka ihop den. Slutresultatet blev inte slätt som en barnrumpa, men ytan blev rak i alla fall. Kom ihåg – skinnet på dörren skall bara användas temporärt.

 


Ovan och nedan; Gångjärnen sågs över också. Blästrade, gulkromaterade, nya axlar och hemmasvarvade mässingsbussningar då de som låg med i renoveringskitet hade för mycket spel mellan bussning och axel. Hålen i gångjärnen brotschades så att de låg i linje med varandra för att undvika brytkrafter och att det skulle gå trögt.

 

Blandade vikter

Lite blandade vikter på originaldelar till en Pontiac Firebird 70-81. Gissningsvis samma vikter för systerbilen Chevrolet Camaro…

  • Framskärmar 15kg
  • Manuell fönsterhiss 4kg
  • Elektrisk fönsterhiss 5kg
  • Tomma dörrar 35kg (styck!!)
  • Ruta 7kg
  • Gångjärn till dörrar 4kg/sida (!!!)

Kompletta dörrar kvalar alltså in på (35+5+7+4) 51kg/st! 102 kg dörrar på en sån här bil. Tills vidare hamnar de på bilen, men framtiden innefattar dörrar i annat material. Så även framskärmar.


Ovan; Ryktet säger att maffian i USA använde sig av dörrar från Firebirden för att sänka sina offer ner på havsbotten mellan 74-79 då priset på betong var rekordhögd.


Ovan; Det är synd att inte jänkarna bryr sig om vikt på sina projekt. Då hade sannolikt marknaden för lättviktsprodukter varit betydligt större. Som det nu är finns det bara originalglas, eller flimsiga plastrutor som saknar korrekt kontur (och därför ser väldigt plastiga ut).

Nedan; Däremot är viktskillnaden mellan elhissar och manuella hissar i princip försumbar – 2kg samt några kablar handlar det om. Det är inte mycket straffvikt för att enkelt kunna veva ner passagerarrutan med tanke på att en normalstor person inte når passagerardörren från förarplatsen…

Dashen tillbaka

Dashen är tillbaka från reparation! Tidigare i våras upptäcktes det att instrumenthuset, dash:en, var trasig. Nytt kretskort från tillverkaren, DTA, visade sig kosta lika mycket som begagnatvärdet på dashen. Med hjälp av lite gamla kontakter (alltså personliga kontakter, inte kontakter till kretskortet) lyckades dock befintligt kretskort repareras, trots avsaknad av instruktioner eller information till tillverkaren. Otroligt stort tack till personen som rodde detta i land och skickade tillbaka en fullt fungerande dash!


Ovan; Vid första ögonkastet är det inget man tänker på..

 
Nedan; Men tittar man lite närmare, så ser man att två komponenter är utbytta. Bilderna ovan är efter reparationen, och bilderna nedan är före.

 

Nästa problem dock, är att det är rätt uppenbart att den inte kommer synas så bra bakom ratten. Det är lite synd, eftersom tanken var att försöka behålla alla instrument just bakom ratten. Displayer mitt i bilen sticker i ögonen eftersom det mer påminner om multimediapaneler som inte passar in estetiskt när man försöker skapa en någorlunda tidstypisk inredning (tro det eller ej men det ska helst vara 60-talsvibbar och inte ultramodernt)


Ovan; Missar ytterkanterna samt växel-ledlamporna ovanför displayen när ratten sitter så här. Lite finjustering återstår, men det är tveksamt om det går. Äldre rattar var större och en potentiell trärattskandidat kan möjligvis förbättra frigången. Dock lär man ändå inte se översta hörnen, och den analoga varvräknaren är bara att glömma… Svårt det här.

Ovan; Eller så får jag göra som Renault Alpine GT4 (och flera andra bilar) och helt enkelt sätta dashen i ratten. Blir lite si och så med originalkänslan då, kanske. Fast originalkänslan börjar ju ändå knaka i fogarna vid det här laget…
Foto:
Topgear

Tungviktaren

I väntan på försök #2 att nå asfalten blev suget för stort över att få reda på matchvikten.

Tidigt i detta projektet identifierades vikt som något att lägga fokus på. Här skulle lättas! Några strippen-firebird-projekt hade noterats på ca 1050-1150kg, varför ett ambitiöst mål på 1100kg (torrvikt) sattes upp. I ärlighetens namn var det ett mål utan särskilt mycket analys. En siffra gripen ur luften som kändes ganska najs. Tanken var att bara bygga allting så lätt som möjligt – risken att hamna under 1100 kg kändes ganska liten så det var ju bara och maxa överallt.

Tänker man efter lite dock, så är strippenbilar ganska spartanska, jämfört med banåkabilar som kräver fetare hjul, bromsar och betydligt kraftigare dimensionerade hjulupphängningar för att helt enkelt falla sönder när man studsar fram över curbsen.

När bilen revs ner, vägde den 1690kg och nu var det upp till bevis.

Nedan; Vikt med alla oljor, 60L bensin, utan förare. Utan att ha skruvat något på fjädrarna, dvs balansen mellan höger/vänster kan bli bättre.

Det var sämre än väntat. Hade hoppats på 1100 kg som den stod just nu, dvs utan karossplåt, rutor osv.
Nu ska bilen först reggas med en matchvikt för att tillåta så mycket effekt som möjligt. Därefter skall all lös plåt bytas mot något lättare material och nya målet för detta får då bli max 1300kg torrvikt. Det borde gå att lösa.

Saknas i dagsläget;

  • Vindruta +8kg
  • Bakruta +5kg
  • Sidorutor 2x +5
  • Dörrar (inkl elhissar, exkl fönster) 2x +47kg(!!)
  • Skärmar 2x +15kg
  • Motorhuv +35kg
  • Front +9kg
  • Diverse stag för att hålla skärmar etc +4kg
  • Strålkastare, bakljus etc +5kg
  • Några aero-prylar +15kg
  • Inredning +25kg
  • Sista stumpen på avgassystemet + extra ljuddämpare +20kg
  • Krängningshämmare +5kg
  • Totalt +265kg

Dvs reggningsvikt på 1495kg och ’bara’ en lättning på 196kg från föregående version. Hade förväntat mig att chassit faktiskt skulle bli lättare, men man ska inte glömma bort ökning i form av bur (+55kg), samt en hel del uppstagning i motorrum och runt bakvagnen (~15kg) som inte fanns där innan.

Framtida moddar som direkt infinner sig i skallen;

  • Kevlardörrar med plastrutor 2x -43kg
  • Kolfiberhuv -32kg
  • Glas/kolfiberskärmar 2x -12kg
  • Plastrutor i dörrar -8kg
  • Aluminiumblock (bra viktbesparing direkt på framvagnen) -30kg
  • Diverse stag som idag är stål och kan bli alu nu när det finns en CNC-fräs -12kg
  • Totalt -192kg

Det blir på håret, men med ovanstående inräknat nås 1300kg exakt.

Det. Ska. Gå.

Överblick

Det var ett tag sedan där var några bilder på lite längre håll. Oftast blir det bara close-ups på olika detaljer. Vinterns planer är att börja med karossjobbet – hänga dörrar, skärmar och förhoppningsvis börja fixa en del av elen till belysning. Ledordet är minsta möljiga ansträngning för att under nästa år kunna registrera och få den godkänd. Därefter blir det mer detaljerat jobb med karossplåt – passform och modifieringar.


Ovan; Lätt att glömma bort är ju att det här faktiskt är ett rullande chassi nu. Bilen är körbar, bromsar och styrning fungerar osv. Enorm milstolpe när man tänker efter. Nu borde det egentligen bara vara nerförsbacke härifrån.

Nedan; Det finns en del jobb kvar när man tittar på dessa bilderna. Både plåtarbete och inredning är klara – i huvudet. Det behövs ’bara’ tid för att göra visionen till verklighet. Målgång är dock registrering, och sen får resten ske löpande med inslag av körning för att börja kunna sortera ut chassit också. Lack blir det tex inte än på några år – utsortering av chassi lär kräva en del demontering och det är ganska skönt att inte behöva stå med nylackade delar i ett trångt garage då…