Det är nära nu!

A_DSC8865

De senaste dagarna har spenderats på att förbereda lackering av underrede och kupé, något som behöver göras innan termometern kryper allt för nära nollan.

Så här såg det ut för bara en liten stund sedan och när du läser detta finns det en stor chans att bilen redan har fått färg på sig. Om detta har skett smärtfritt, är det en av de största händelserna genom projektet. Det sätter nämligen stopp för mer svetsande i karossen och från och med nu kan alltså fokus riktas på renodlad konstruktion, samt permanent montering av diverse detaljer. Otroligt skön känsla!

Bara nedförsbacke härifrån med andra ord!

Sektionering och försänkning

Att något behövde göras för ett modernare utseende på kofångaren var klart. I detta fallet blev det en försänkning av kofångaren, in mot karossen, och på så sätt få den något mer strömlinjeformad. Detta kräver inte bara modifiering av karossen, utan även sektionering av kofångaren. Tyvärr är exemplaret på bilderna lånad, så jag söker efter en 70-73 Firebirdkofångare att sätta kapen i. Skicket är inte så viktigt, så har du något liggande får du gärna höra av dig!


Ovan; Ett par plåtar för att fylla gapet under kofångaren knackades till. Då de är dubbelkrökta gick de inte att göra i en och samma bit. Högra bilden visar tydligt att kofångaren måste sektioneras ca 3cm på varje sida av karossen. 6cm lägre vikt är ju alltid trevligt… 😉


Ovan och nedan; Plåtbitar fästa. För att hålla koll på at kofångaren ligger horisontellt, tejpades horisontalplanet upp på karossen (blåa tejpen).

Nedan; Det här blir nog rätt bra. Som synes kommer diffusorn i mitten bli lika hög som kofångaren vilket nog kommer ge ett ganska mäktigt utseende åt bakändan (bye bye subtila utstrålningen…). Att bagagegolvet och nedre kant på kofångaren hamnade i samma höjd var ren tur dock. Ibland ska man ha sånt också.

Nedan; Byta en sprillans ny och ordentligt svetsad bakstam för att årsmodellen byts kommer inte på tal. Istället tillverkas det nya lampinfästningar. Eftersom bakljusen ändå lär LED-konverteras, kändes detta som en ganska bra lösning på årsmodellsproblematiken.

Nedan; Något som dock inte visade sig lika enkelt var att skruvtornen på bakljusen såklart inte ligger i samma plan. Detaljgranskande på högra bilden ovan gör att man kan ana nedanstående operation; För att få bra anläggningsta för skruvtornen, fick helt enkelt plåten pressas lokalt kring hålen. Det tog ett tag att få rätt vinkel, men tålamod är en dygd sägs det… Varför det gjordes så stora pressningar (D30mm) är för att muttrar med karossbricka skall få plats.

Framvagnsbalken

Subframen låg som sagt färdigkonstruerad i datorn under nästan ett år innan det var dags att faktiskt sätta igång med den. När det väl var dags att sätta ihop den gick det på ett (långt) meckpass innan den kunde betraktas som färdig för helsvetsning.


Ovan; En hög med profiler kapades upp och gjordes i ordning. Detta är ju den stora fördelen med CAD – man bygger efter ritningen och behöver inte mäta tretton gånger för att vara säker på att allt fick plats, vilket kortar byggtiden avsevärt.

Nedan; Likaså har svarven fått arbeta lite innan det var dags att bygga framvagnen på riktigt. Infästningar för styrväxel, länkarmar osv sker alltså genom båda väggarna på profilen för att maximal styvhet. Nya subframebussningar svarvades också till och nya skruvar köptes. Funderade på att hålborra skruvarna för att spara vikt, men orkade inte räkna på de inblandade lasterna, så det lämnades orörda.

Nedan; Som alltid är det svårt med svetsfixturer och hur ambitiösa dessa skall bli. Eftersom detta är lite av ett budgetprojekt, finns det inte utrymme för stora påkostade fixturer utan istället får man jobba med det som finns. Eftersom det var kritiskt med hålens inbördes placering, borrades dessa istället efter att framvagnsbryggan svetsat.

Ovan (igen…); Fast det blev ju trots allt en ganska fancy fixtur ändå. Plattan mäter 500x800x25mm och har M12-hål borrade med 100mm mellanrum. Fungerar väldigt bra som all-roundfixtur när något skall svetsas…

Nedan; Alla fickor grundas såklart. Även hål borras så att risken för frostsprängningar undviks.

Nedan; Hålen borrades som sagt efter att bryggan svetsats klart. På så sätt kommer alla hålen med inbördes korrekta placeringar. Eftersom det i detta fall handlar om inre länkarmsinfästning och styrväxel är det väldigt bra att ha kända mått mellan dessa hål. Det sparar en hel del arbete och huvudkliande när det är dags att shimsa bump-steer senare.
Hålen för länkarmarna borrades 0,5mm under angiven dimension och brotschades därefter till korrekt håldiameter för att inte riskera att hålen blir för stora för skruvarna. Den skarpsynte ser att det både finns horisontella och vertikala hål för infästning av länkarmarna. De horisontella är för vanliga polyurethanbussningar, medans de vertikala är för länkhuvuden (som då medför att infästningen plötsligt kan shimsas uppåt och nedåt om det skulle behövas.

Nedan; Slutresultatet skäms verkligen inte för sig. Helt klart över förväntan. Tillsammans med stagen som går bakåt på ramen och möter upp vid de inre karossfästena kommer ramens vridstyvhet (som är hela chassiets akilleshäl) förbättras radikalt!

Framvagnen

Efter att framvagnsgeometrin bestämts, spindlarna designats och bärarmsinfästningarna koordinater mot chassiet definierats var det dags att göra något åt ramen [eller subframen som den också kallas]. Då befintlig ram visade sig vara i sämre skick än väntat, konstruerades det en ny balk mellan de längsgående rambenen. Det gjordes en hel del experimenterande i datorn för att uppnå bra styvhet kontra vikt.

Efter några månaders ströCADande fanns en vettig konstruktion framtagen. Därefter gjordes de sista finjusteringarna sporadiskt under nästan ett år innan resultatet kändes säkert att tillverka (alltid enklare att göra om i datorn än i verkligheten…).

Slutresultatet blev riktigt bra. Tack vare buren ansluter i vipparmsinfästningarna kommer karossen bli radikalt mycket vridstyvare än original. Dessutom med något lägre totalvikt än original.


Ovan; Några sporadiska skärmdumpar från FEM-körningarna. Kurb-studs och närkontakt med trottoarer skall inte vara några problem med slutresultatet. Rätt många geometrier kördes igenom för att hitta en bra kompromiss mellan vikt och styvhet.

Nedan; Slutresultatet blir såhär. Rördragning över motorn kan möjligtvis skilja sig då det är svårt att kontrollera detta mot karossformen.



Bur, etapp 2

I och med att nya stolar levererats, kunde dessa temporärt monteras i bilen inför att prova ut de sista rören i buren.

Stor vikt har lagts vid att prova ut körställning. Problemet med sidosträvorna är att om de hamnar för högt finns risken att man slår i dem eller (ännu värre) fastnar med armbågen vid styrutslag. Kanske inget man vill vara med om.
Samtidigt skall strävan sitta så högt som möjligt om den skall göra någon nytta och skydda vid en eventuell olycka.


Ovan; Med stol på plats fästes en temporär rörstump i karossen för att simulera burrör. Därefter provsvängdes det helt enkelt (med vilda rattrörelser) för att kunna hitta en lagom höjd. En knytnäve mellan armbåde och rör bedömdes vara rimligt avstånd.

Nedan; Och med stolen monterad kunde även rören till bälten provas fram. På vänstra bilden skymtar även förstärkningsstaget mellan diffinfästningen och karossen. Tyvärr blev det inget hjälmkrossarstag som högerbilden visar. Karossen är väldigt välvd vilket gör att det är tight mellan huvud och sidoruta. Staget stjäl en hel del utrymme. Även med ett böjt stag hade det sannolikt blivit för tight med plats.

Nedan; Övre dörrsträvan blir löstagbar för att inte göra bort sig allt för mycket vid glasskiosken… Delarna kommer från Demon Tweeks.

Konverteringen börjar

Det låg ett mail i inkorgen morgonen efter nyheten om att projektet blir -70 istället för -77. ”Hej, det är Joakim. Jag har en bakre kofångare som du kan låna om du vill”. Sagt och gjort – Joakim besöktes och kofångaren hämtades upp. Planen är såklart att köpa en egen, men ett kofångarlån gör att fästen och den ombyggnation av karossen som krävs redan nu kan förberedas. Därefter kan det letas kofångare i lugn och ro.


Ovan; Joakim är ägare till en hyfsat potent Firebird han också. Dock med ett lite annat syfte än min. Respektingivande motor som sticker upp ur huven…

Ganska snabbt visade det sig dock att kofångaren aldrig kommer kunna monteras som det såg ut original. Inte för att det inte går, utan för att det rent ut sagt ser för jävligt ut. Det ser ju ut som att en järnvägsräls har råkat fastna utanpå bilen när den kör iväg. Det händer bara inte. Ta inte illa upp, alla ni andra som äger 70-73-modeller. På en originalbil ser det ju inte konstigt ut, men på en modifierad bil blir det plötsligt avigt…

Kofångaren måste smalas av och fällas in bättre mot karossen för att det ska bli någon stil på det. Ett jobb som egentligen inte tar mycket längre tid än konverteringen, men det blir svårt att fullgöra eftersom kofångaren är lånad. Jag vill inte gå över gatan en kväll och höra ljudet från en rivstartande kompressor samtidigt som jag bländas av strålkastarna från en svart hämnare…
Karossen kan dock fortfarande modifieras. Resten får bli ett senare dilemma.


Ovan; Det är svårt att fånga på bild, men man kan ana utsticket på sidorna här och att kofångaren faktiskt sitter ca 2cm utanför karossen runt omkring. Vilket i mina ögon inte ser så bra ut… Möjligt att det ser OK ut på bilden, men i garaget ser det i alla fall slarvigt ut.

Nedan; Det ser betydligt bättre ut i svart, även om jag misstänker att just den där kofångaren faktiskt är lite masserad. Sen finns det andra som väljer att vända på utseendet, som den röda modellen. Just den modifieringen är väl kanske inte min kopp te, men det är i alla fall någon till som har förstått problematiken.


Ovan och nedan; En snabb Photoshop visar det jag försöker förmedla i ord ovan. Kofångaren behöver alltså sektioneras uppskattningsvis 60mm på bredden. Motsvarande försänkningar får göras i plåten på karossen för att tillåta att kofångaren har något att sjunka in i.

Växellådsfäste

Drivlinan flyttas så långt bakåt att växellådsfästet hamnade lagom i höjd med den befintliga förstärkningsbalken i karossen. Istället för att montera ytterligare en profil, kändes det vettigare att nyttja den som redan fanns där.


Ovan; Friskt vågat hälften kapat! Fram med vinkelslipen… igen… Grundfärgen är bra, riktigt bra. Det är slitigt att få bort den från plåten när det skall svetsas.

Nedan; Infästningsplåtarna monterades på en fixtur för att C-C-måttet mellan skruvarna skulle bibehållas under svetsning. Installationen mättes in så att den ligger parallellt med karossbalken och därefter punktades plåtarna fast. Högra bilden visar en av mina andra kunskaper – att upphäva gravitation…

Nedan; Tanken är att ha den här typen av växellådsbalk istället. Förutom att det väger mindre, ger det även mer plats till avgassystemet. Med tanke på hur låg bilen blir, är det välkommet…

Foto: Speedhunters.com

Hatthylla

Eftersom original hatthylla var tämligen uppskuren, kapades den ganska tidigt bort (för att underlätta åtkomligheten vid nybyggnation av stötdämparfästen etc). Nu när buren är på plats, tätas utrymmet mellan bagage och kupé med aluminiumplåt.
Måste förresten passa på att slå ett slag för Cleckos-nitar! Temporära nitar som fixerar paneler på ett ypperligt smidigt sätt. Hade varit kanon att ha tex vid rostlagning av bakstammen, skärmspeglarna osv. Otroligt smidiga!


Ovan; Hatthylla provisoriskt monterad för att kontrollera passform.

Nedan; Problemet med vanlig tunnplåt är att den är ganska klen. Klen plåt brukar dessutom ge resonanser, vilket kan vara bra att förebygga. Rillor i plåten är ett enkelt knep för att styva upp den och på så sätt minska risken för resonanser. Tre rillor i bliden till höger gjorde att 1m låg aluminiumplåt (1mm) inte böjdes nämnvärt av sin egenvikt.

Nedan; Högra bilden visar andra ypperliga ändamål för Cleckosen… Injustering av panelen pågår, den har aldrig haft särskilt bra passform och nu är ett bra läge att åtgärda det. Högerbilden visar fortsatt provmontering av hatthyllan.


Ovan; Så här blir det alltså. Snart dags att montera den permanent.

Nedan; Panelen limmas och nitas mot plåten. Även ytan där ryggstödet var innan kommer täckas med plåt. Eftersom tanken sitter i bakluckan, måste detta utrymmet vara skiljt från kupén.

Nedan; Och så här blev resultatet! Lite färg på det så kommer det bli lagom anonymt.

Bur: etapp 1 klar

Buren blev klar i helgen. Under ett litet nätt meckpass på 32h, spritt över totalt 49h dygn, svetsades samtliga skarvar. Buren kompletterades även med strävor mot torpeden, samt nedre strävor i dörröppningar.

Eftersom bursvetsar är lite kritiska svetsar (de får ju inte slipas och knappast spacklas heller…) kombinerat med min fåfänga, letades det reda på en TIG-svets för att få någorlunda snygga svetsar. Jag är inte på något sätt utbildad svetsare eller konstnär vad gäller svetsning, men TIGen ger i alla fall lite diskretare svetsar än MIGen. Dessutom tycker jag det är enklare att hålla koll på genombränning när inte tillsatsmaterialet skjuts på per automatik (MIGsvets…).

Nedan; Insidan av en låda. 3mm Domex 355-plåt och M10 svetsmuttrar. 32h-garagerace, vilket logiskt sett kräver längre uthållighet än Le Mans 24h (som faktiskt bara är 24h!), kräver snabb energi i form av socker då depåstoppen försöks hållas till ett minimum…


Ovan; För att komma åt och svetsa de främre rören, fick de byggas utanför karossen först. Drog en sträva på diagonalen också för att öka p vridstyvheten något. Egentligen skulle det bli ett X, men någon ingenjör på GM hade placerat rattstångsfästet i vägen.

Nedan; Kapen fick plockas fram för att det över huvud taget skulle vara möjligt att installera de främre strävorna. Efter lite varsam kapning och tillbakamontering av plåten så ser det ju nästan fabriksgjort ut.


Ovan; Det är tänkt att buren skall lackas sidenmatt svart för att den skall smälta in så bra som möjligt. Även om det är funktion före form, så går det inte och låta bli att njuta lite av snyggfaktorn att ha en, till utseendet, seriös bur i bilen. Men det går såklart inte att erkänna, utan det är enbart för funktionen.

Nedan; TIG-svetsen var på bra humör av att döma på svetsfogarna.


Ovan; A-stolpssträvorna svetsades inte fast i huvudbågen förrän allt annat var svetsat. Men eftersom delarna ändå inte gick att plocka ut från karossen, var det ganska pilligt att komma åt överallt. Här är ett typiskt exempel på hur arbetet gick till väga.

Nedan; Men så blev ju resultatet så bra till slut! Kommer kännas bra med bur i bilen. 70-talskarosser har som sagt vissa likheter med våta disktrasor vad gäller krockskydd och vridstyvhet…
Att dra buren tight mot karossen, som är gjort på bilderna, har sina fördelar men även sina nackdelar. Fördelarna är rent säkerhetsmässigt – karossen behöver knappt deformeras innan buren börjar ta upp krockenergin. Nackdelen är dock att inga av originalpanelerna passar längre – ska det inte vara naken plåt behöver det tillverkas hemmagjorda paneler istället. Något som togs med i beräkningarna när buren tillverkades, men det kanske är först efteråt som arbetsinsatsen kan förstås till 100%. Jaja, inredning är lågprioriterat i dagsläget…

Nedan; Blått är det som saknas på buren just nu. För att dra strävor i dörrarna, hjälmkrossarstag och bältessträvor behöver stolar installeras först. De bakre rören går från bältessträvorna och till främre infästningen för diffklumpen. Egentligen inte godkänt enligt SBFs tekniska regler, så vi får se om de blir verklighet.

 

Ytterligare rör adderade…

Det börjar ta sig! Buren bakom huvudbågen växer så sakteliga fram.


Ovan; För närvarande jobbas det med att försöka passa in krysset i huvudbågen. Alla strävor bakom huvudbågen är notchade och punktade på plats. Snart dags att börja på det som ska sitta framför huvudbågen…

Nedan; Det tar ett tag innan man får känsla. Första röret tog 5h att passa in, de nästkommande tre tog tre timmar totalt…

Klart apan skall hållas burad…

Buren börjar ta form. Först ut är såklart att få till huvudbågen. För att göra det enkelt, gjordes en trämall i naturlig storlek. Mallen kan sen användas som likare när det är dags att kröka röret. Av 45×2.5 och 50×2 föll valet på det sistnämnda då det är något lättare än 45×2.5. Totalt blev huvudbågen 1,5kg lättare än om den gjorts i 45×2.5.


Ovan; Huvudbåge i trä, samt huvudbåge i stål. När stålbågen placerats korrekt, byggdes plattor att ställa den på.

Nedan; Pontiacens B-stolpe lutar ganska mycket bakåt. Vid rutan är det ca 14 grader och i dörrhålet rör det sig om 10 grader ungefär. Huvudbågen får lutas upp till 10 grader, men i slutändan blev det ca 6 grader. Ju mer upprätt, desto starkare blir konstruktionen. I slutändan blev lutningen ganska lagom, det som sticker fram vid rutan stör inte särskilt mycket.
 

 

Ovan; Med lite finjustering av bockarna kunde man få så här bra passoform på huvudbågen. Nästan så att van der waals-bindningarna håller bågen på plats…

 
Ovan; De främre strävorna var betydligt svårare att få till då de böjer i tre plan (jämfört med huvudbågen där alla bockarna ligger i samma plan). De mockades med 41mm avgasrör och förhoppningen är att dessa kan kopieras till 40×2-rör nu när julhelgerna har släppt taget kring ledighetskoman.

Nedan; Ambitionen var att dra buren så tajt som möjligt längs med karossen och än så länge ser det lovande ut. Ovankanten på främre strävorna löper uppe i taket och är inte synliga utifrån. Enda kompromissen blev i framkanten av dörren, där  det hade krävts ytterligare två bockar för att göra hela dörröppningen fri från burrör. Det bedömdes dock tillräckligt svårt att försöka kopiera nuvarande lösning med tre bockar och sannolikheten att 5 bockar skulle bli rätt är knappast större…

Nedan; löper så bra det går att få längs med A-stolparna. Karossen är ganska välvd så det är svårt att få det tight tyvärr.

Bur, förstudie

Med grundfärg på karossen är plötsligt rostlagningsjobbet ett avslutat kapitel. Dock finns det mer att svetsa på karossen innan den kan klassas som färdigsvetsad. En bur, till exempel.
Eftersom 70-talskarosser lämnar lite att önska vad gäller krocksäkerhet, känns det bra att installera en bur i bilen även om bilen inte uteslutande kommer användas till trackdays (lite glassätning är ju också planerat…). När det gäller banåka missar många att med herrejösseseffekt ökar även hastigheterna när något går snett, vilket i sin tur gör att krockhastigheten är högre. När det gäller gatåka finns det ju hastighetsbegränsningar och buren är då inte lika kritisk. Dock kan karossen behöva lite extra krockskydd ändå med tanke på att den faktiskt har 40 år på nacken…


Ovan; Det är ju så här man hade velat ha det. Kolfiber överallt, kraschbox till stolen etc, men det kanske inte är så gatvänligt. Ganska lätt att inte se cool ut vid korvmojjen när man ska trassla sig ut från den där kupén.
Nedan; Som synes saknar DTM-bilar bur med krökta rör. Istället är alla rör raka och sitter vältriangulerat precis som ett fackverk skall vara. Titta till exempel på hjälmkrossarstaget nedan. För oss lekmän är det dock SBF-godkända burar som gäller, i alla fall om man inte planerar att bedriva egen krockprovning för att testa fram vad som funkar och inte funkar.

Ovan; Något man ska akta sig för är Monkey see Monkey do (inte bara vid burbyggnationer). Vänstra bilden är en Prodrive byggd MINI WRC och högra bilden är en BTCC-BMW från mitten nittiotalet. Fasta bälten (4, 5, 6-pkt etc) förlängs ca 15-17% vid en krock (källa: Simpson, Sverige) vilket gör att sitter man i den högra bilen blir man sannolikt ganska förvånad när man krossar skallen mot ratten trots att man hade bälte.
Det går att skriva hur mycket som helst om säkerhet, men kort sagt kan man konstatera att säkerhetstänket blivit bättre de senare åren och om man ska kopiera lösningar är det bra att titta på så nya bilar som möjligt.


Ovan och nedan; Pontiacen har stora dörröppningar och det bästa hade såklart varit att sätta ett kryss i dörrhålet. Det skall dock ställas mot enkelheten att komma i och ur – vid en olyckshändelse (och vid glasskiosken…) är det viktigt att fort kunna komma ur bilen utan för mycket ansträngning. Allt som syns här på bilderna är certade burar, dvs de kan se ut lite hur som helst och ändå vara godkända.

Nedan; V8-supercars (bilden), Nascar och ett gäng andra tävlingsserier har betydligt fetare dörrförstärkningar. Lite osäker här, men det bör handla om de högre snitthastigheterna som gör att kraftigare burar behövs.

Den här typen av bilder kan vara bra att studera innan man sätter igång själv. Det kanske inte är konkreta tips på hur man ska göra, men där finns alltid någon liten detalj som kan följa med till det egna projektet. I mitt fall blir det som sagt en SBF-godkänd bur, dvs inte riktigt lika exotisk. Förhoppningsvis behövs inte den exotiska biten om det skulle smälla…


Ovan; bild på konceptet till Pontiacen. Huvudbåge med kryss i, strävorna framåt följer taket så nära som möjligt. Höjden för bältesrören får bestämmas senare och samma gäller för vad som skall finnas i dörröppningen (inklusive Toyota-staget). Antagligen blir det som på bilden då ett kryss kommer bli för högt insteg.

Eftersviterna från blästringen

Med grundfärg på karossen känns renoveringen plötsligt annorlunda. Plötsligt är det enhetlig färg på karossen, allt är rent och fritt från fett etc. Skönt, väldigt skönt och en bra motivationshöjare. Planen är nu att få grundfärg på de yttre ytorna också, och därefter börja bygga buren i kupén. När buren är svetsad, vilket innebär att all omfattande svetsning är gjord på karossen, blir det till att få färg på underredet. Först när det är målat, kan karossen tas ner från vaggan och (äntligen) ställas på pallbockar.


Ovan; Hur många modifieringar ser du? Definitionsfråga såklart, men jag räknar till 21 st ingrepp i originalplåten, där subframeconnectorsen och hålet för tanken kanske är de mest uppenbara.

Nedan; Alla yttre svetsfogar som inte kan kittas har tennspacklats. Ett ganska tidsödande jobb och inget jag hade erfarenhet av tidigare. Dock gick det ganska snabbt att lära sig, särskilt när karossen hänger i vagga som gör att nästan alla ytor kan ställas horisontellt istället för vertikalt.


Ovan; Klart att det måste finnas en bild på före och efter! Den ena är från 2010 och den andra från 2012.

 

Nollpunkten är nådd!

Rostlagningseran är över! Karossen är grundad och rost är ett minne blott (nåja…).
Egentligen behövs det ingen text här, utan det räcker med bilder, men lite förklaringar till de som funderar på att göra samma sak skadar ju inte.


Ovan; Så här såg det ut för tre veckor sedan. Flerfärgat är ordet du söker efter…

I mitt fall var karossen i ganska dåligt skick, varför det bestämdes att rostlagning skulle göras innan blästring och grundning. Ett annat koncept kan tex vara att kapa bort all rostig plåt, blästra och grunda och därefter börja svetsa på ny plåt. Fördelen med detta är att blästern kommer åt mycket fler platser än om tex yttre skärmspeglar redan sitter på plats. Nackdelen är (enligt min egen teori) att plåt som inte är infäst i alla kanter är inte lika styv och slår sig därmed lättare.
Därför blästrades karossen i ”helt” skick. Under löpande rostlagning har dock Biltema-bläster, roterande stålborste etc gått varm. Ytor som är svåråtkomliga med spruta och bläster när karossen är hel har målats allt eftersom. Detta blir fullgott skydd (enligt mig) även om den sista partikeln rost kanske inte alltid kan tas bort. Ett entusiastfordon står oftast varmt, rullar inte i salt väglag etc och utsätts därför inte för särskilt aggressiv miljö.


Ovan; Ahnelövs Industrimålning i Malmö var en dröm att jobba med. Väldigt service-inriktade och kunniga inom sitt område. Dessutom helt accepterbara priser.

Det är en god idé att välja blästrare med omsorg. Priset är såklart en faktor, men oftast får man det man betalar för – ställ kontrollfrågor. Fråga vad man måste tänka på när man blästrar tunnplåt (för det är inte samma sak som att blästra brofundament tex…). Be gärna om referenser för att på så sätt förstå om blästraren vet vad de gör eller ej. Priserna varierar såklart, men i slutändan är det ju småpengar mot vad en förstörd kaross (som man lagt hundratals timmar på) hade kostat att ersätta. I mitt fall undersöktes ett gäng olika metoder för att få bort färg och rost. Allt från syradoppning (som tyvärr vara alldeles för dyrt) till kolsyreblästring, sandblästring osv.

Sandblästring är omtalat, och det finns många åsikter om det på nätet. Plåten slår sig, man har sand i karossen för all framtid osv. Plåten slår sig definitivt. Det beror på värmebildningen när blästermediat träffar plåten, samt det höga trycket i sig som bidrar till att hamra ut plåten. Våtblästring kan vara en idé men det verkar ändå som att själva hamringseffekten är den stora faktorn till att plåten slår sig. Eftersom vatten får karossen att rosta igen, är hederlig sandblästring en ganska smidig lösning trots allt… Släta ytor (karosspaneler) skall inte blästras. De kommer slå sig för mycket och det är helt enkelt bättre att slipa dessa.

I mitt fall föll valet på Ahnelövs Industrimålning strax utanför Malmö. Ett företag som det visade sig vara lätt att ha en dialog med parallellt med arbetet gjordes. Dessutom är de vana vid att blästra bilkarosser vilket såklart är ett krav i sammanhanget. Jag hade möjligheten att få inspektera karossen efter att den blästrats men innan den grundades, vilket gör att det är lätt att känna sig trygg och lita på resultatet (grundfärg kan ju dölja missar som visar sig några år senare). Resultatet syns här nedan och bilderna är kanske inte så mycket att se, men det är ändå den största händelsen hittills i det här projektet – gul färg innebär avslutad rostlagning!


Golv, torped, underrede och kupéutrymme är blästrade. Helt underbart att se detta och i jämförelse med hur det såg ut innan! Den blå tejpen på bilderna är ytor som maskerades innan lackning. Eftersom karossen skall tennspacklas senare, maskerades dessa fogar för att inte behöva rengöras en gång till.


Ovan; Och här i lackerad i vacker påskskrud. Som sagt – underbar känsla att ha hela bilen i enhetlig färg!